瓦光阳轴承公司引进的滚子热处理生产线已使用多年，生产效率和工艺明显落后。经公司常务副总关世国的亲自组织并具体的参与下，全面改造了RGW-120滚子淬火生产线，将原先的油剂淬火工艺改成水剂淬火。改造后的智能化、柔性水剂淬火生产连线，大大提高了产品内在质量和生产效率，同时降低了操作者的劳动强度，消除了火灾隐患，保护了工作环境和空气质量。
这条滚子水剂淬火线，改造的核心部位是把原有淬火槽里的输送链传动改为滚筒传动，强迫滚子旋转淬火，使滚子表面淬透层均匀分布，提高淬硬层深度；把油槽里的淬火油换成水剂，降低淬火温度，缩短淬火时间。另外，增加了一台强力搅拌器，使水剂温度均匀，提高冷却均匀性，加快滚子冷却速度，有效地防止了工件形成软点和淬不硬的现象。
通过新设备运行后的数据分析，各方面效果十分明显：一是过去用淬火油一次加20吨，成本26万元，现用水剂加20吨，成本14万元，大大降低了生产成本。二是淬火油有气味，闪点低易燃烧，不易清洗；水剂无色无味，闪点高不易燃烧，保障安全生产。三是用淬火油淬火，滚子需要加热到840度；而用水剂淬火，滚子加热到810度就可以了。四是用油作为淬火介质，因为油的工作范围太窄，必须使用电加热器把油升到一定温度；而水剂不用加热。
改造后崭新的滚子水剂淬火生产线东西横贯在车间内。生产连线的后边，整齐地矗立着一排自动控制仪表箱，仪表显示着加热保温时间、温控、冷却水温、水笼转数、回火时间及温控度数等一串串鲜红的数字：诺长的生产线只有一名操作者控制就可以了。
这条生产线革命性的突破，就是以水为介质对工件进行淬火。几年前，我公司成功地研究出轴承零件水剂淬火工艺，结束了多年来轴承行业单一油淬火的历史，也创造了在质量满足国家标准的前提下，GCr15钢使用范围扩大的新纪录。热处理质量、力学性能上水剂淬火显著优于油淬火。尤其是大壁厚GCr15钢零件，超过一定范围油淬后显微组织和硬度等指标是无法达到国标要求的，而水剂淬火在这方面有压倒性的优势。而且经专业性的力学性能指标测试，在疲劳寿命和承载负荷上水淬显著优于油淬。水剂淬火大幅度节约成本。包括钢材代用、以水代油、节省电耗。特别是用GCr15替代GCr15SiMn，在质量满足JB/T1255标准的前提下，比较保守地使用，GCr15滚动体可扩展到直径80mm，GCr15套圈可用至壁厚45mm，钢材代用，收益相当可观；以水代油，每吨水剂淬火液比每吨油价格低2,500.00元，且水剂消耗量显著少于油的消耗量；水剂淬火中零件的加热温度低、时间短，节省了电能消耗，这些都大大降低了轴承热处理成本。更环保，更安全。淬火过程中没有油烟，无有害挥发物，杜绝了空气污染，也没有了火灾的危险性。
（来源：瓦房店光阳轴承集团）
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