中国工业机器人虚火:扎堆中低端 核心技术匮乏(图)

发布时间:2016-04-06
 
  十三五”规划纲要提出,要大力发展工业机器人,推动高精密减速器、高速高性能控制器、高性能伺服电机及驱动器等关键零部件自主化,推动人工智能技术在各领域商用。 
 
  近年来,在低价劳动力供给下滑、工资上涨、产业转型的大背景下,“机器换人”屡被提及。
 
  2015年,沈阳新松机器人自动化股份有限公司(下称“新松机器人”,300024.SZ)开创了首条机器人用于冲压生产线的先河。该生产线用于加工宝马2016年新款车型的零部件,这也是条国产品牌机器人为高端汽车品牌提供冲压零部件的生产线。
 
  新松机器人研究院院长徐方对《财经日报》表示:“这是多年累积的结果。”十几年前,新松机器人在冲压线、总装方面就有涉及。
 
  目前,新松机器人在工业机器人的销售数量是1000多台。新松机器人旗下工业机器人产品已达到数十种,应用覆盖了焊接、打磨、抛光、码垛、涂装、冲压等领域,为汽车、电子电器、电力、食品、医药等行业提供系统化服务。财报数据显示,2015年新松机器人旗下工业机器人产品营业收入同比增长8.63%,达5.18亿元,毛利率为33.74%。
 
  不过,虽然自2013年中国已经是全球工业机器人Z大市场,但制造业工业机器人密度仍然很低,2013年中国工业机器人密度仅为30台/万名产业工人,不足全球平均水平的一半,与工业自动化程度较高的韩国(437台/万名产业工人)、日本(323台/万名产业工人)和德国(282台/万名产业工人)相比差距更大。国内工业机器人市场仍有巨大潜力。
 
  与之不匹配的是,国内多数机器人厂家经营状况并不尽如人意。
 
  政策催热下,短短两年时间内,国内市场机器人企业就已达到近千家。OFweek行业研究中心统计数据显示,2015年上半年,80%以上厂商本体业务出现同比增长,仅有20%的厂商同比下降;但从盈利能力来看,机器人本体业务亏损面高达70%。换言之,70%以上的企业的本体业务处于亏损状态。
 
  机器人协会(IFR)发布的数据显示,2014年全球70%的工业机器人销往中国、日本、美国、韩国和德国,其中中国市场的工业机器人销售量达5.7万台,同比增长56%,约占全球销量的四分之一。值得注意的是,中国本土机器人厂商销售量为1.6万台,同比增长78%;而国外机器人厂商销售量为4.1万台,同比增长49%。
 
  虽然在销售增速上高于国外厂商,但中国机器人厂商主要扎堆于中低端、缺少核心技术,九成企业规模在1亿以下,但主要集中在三轴、四轴的中低端机器人,高端机器人主要依赖进口。2013年中国购买并组装的3.65万台工业机器人,其中外资机器人普遍以高端工业机器人为主,几乎垄断了汽车制造、焊接等高端行业领域,占比96%;而国产机器人主要应用还是以搬运和上下料机器人为主,处于行业的低端领域。
 
  核心零部件缺失是问题根源。国产机器人产品所需的减速机、伺服电机和控制器等机器人核心零部件,多直接采购国外产品,导致国产机器人产品难以与国外产品竞争。中国机器人网CEO赵勇对《财经日报》记者表示,目前中国机器人厂家每家每年销量很多都不超过1000台,难以覆盖核心零部件的研发成本。“因无法满足汽车、船舶等生产线“全天不停线”的要求,部分国内机器人厂家只能在一些零部件生产领域求生存。”赵勇说。
 
  为增强公司研发实力,新松机器人每年投入的研发费用不断增加,2013年~2015年分别为0.41亿元、0.68亿元、0.84亿元,占当年营业收入的比例也在不断增加,分别为3.1%、4.47%、5%。
 
  国内与国外机器人四大家族(瑞士ABB、日本发那科及安川电机、德国库卡)的差距是多方面的,包括产品性能(直接体现在精度、速度)、零配件、控制系统等。
 
  国内厂商与四大家族之间的差距还体现在产品应用方面的积累,四大家族有20多年的历史,新松机器人有15年,国内其他的一些机器人厂商有的只有两三年的积累。徐方认为,目前新松机器人的产品线比较齐全,与四大家族Z大的差距是规模。
 
  谈及未来几年的规划,徐方表示,新松机器人所有机器人的控制器、软件全部自主化,伺服驱动方面正在做一些工作,而在电机、减速器方面需要跟国内其他厂商合作。从四大家族的发展经历看,徐方认为,政府只需要支持几个大的公司做大做强或者由市场发展规律进行“大浪淘沙”即可,没有必要支持所有的机器人厂家。
 
(来源:财经日报) 
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