谢红军认真细致地测量泵体墙板润滑液入口尺寸
P2501泵去年一年消耗掉了价值30余万元的备品备件。“P2501泵难伺候”成了大家的口头禅。P2501泵也成了压在谢红军心头的一块“顽石”。
“要解决P2501泵频繁维修问题，先得找到导致设备损坏的症结。”谢红军暗下决心。他收集了P2501泵自投用以来所有的维修记录，并在设备使用现场、维修现场仔细观察备品备件运转和受损情况。细心的他发现P2501泵的故障现象主要表现在滑动轴承碎裂、转子与定子磨损报废方面。经初步分析，他判断是由于泵内润滑液供给不足，滑动轴承润滑不良，运行过程中滑动轴承局部摩擦损坏才导致了设备故障频发。虽然找到了原因，但谢红军并没有盲目实施改善，他首先想到的是如何证明自己的判断是正确的。
谢红军将损坏的P2501泵各个组成部分分解开来，仔细观察泵体的润滑系统构成，发现润滑液主要通过泵体墙板上的两个润滑液入口进入设备。要判断润滑液供给是否充足，一般情况下需要知道润滑液入口处的流量。但谢红军和技术人员沟通后得知，流量计算涉及多项工艺数据，方法复杂，短时间难以完成。谢红军立刻转换思路，决定另辟蹊径，寻找一个同样能判断设备润滑程度的方法。谢红军想到，“保证设备润滑效果的前提是润滑液必须充满润滑部位间隙。那么，所有润滑部位间隙的横截面积总量与润滑液入口的横截面积对比，如果前者大于后者，说明润滑不足，反之润滑充足。”他的这一思路得到了其他技术人员的肯定。经过测量、计算后证实，果然P2501泵润滑部位横截面积远大于润滑液入口的横截面积，润滑液不足是导致P2501泵故障频发的原因。
谢红军立刻着手设计出改善方案，并与技术人员、维修人员一同实施改善。大家刚一动手，一个意想不到的新问题出现了。原来，谢红军本着设备改动范围Z小化原则，计划将强制润滑液管线从P2501泵出口法兰壁内穿过。但法兰壁厚度小于强制润滑液管线管径，强制穿过只会将法兰劈成两半；重新设计管线走向会增加管线的复杂程度，不便于维修人员后期安装和维修；缩小管径，坚持原管线走向又无法保证润滑液充足供应。谢红军一时陷入了两难境地。但他没有气馁，而是与技术人员多次讨论，听取维修人员的建议，在坚持原设计思路的基础上缩小管径，引出两条强制润滑液管线，一条管线依然穿过法兰壁，另外一条从泵体外绕行，由泵体墙板下端引入，润滑液流量由流量计自动控制。
去年9月，谢红军将“更改P2501泵冷却润滑滑动轴承”的方案作为合理化建议提交，建议得以实施并一次试车成功，既优化了管线分布，又保证了泵内润滑液充足供应。到目前为止，P2501泵运行平稳，维修次数为零。(每日甘肃网 )
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