瓦轴集团公司实现低能耗经济型增长方式

　　瓦轴集团始建于1938年，是我国轴承工业的发源地，被誉为“中国轴承工业的故乡和摇篮”，是我国目前规模Z大的轴承制造企业，在国内轴承工业的综合排名为位,世界排名第八位。现有全资、控股、参股子公司15家，总资产70亿元，占地260多万平方米，员工11000余人。2011年实现营业收入71.9亿元，实现利润5亿元。

　　瓦轴集团目前拥有8个研发制造基地和23个产品制造工厂，一个国家级的技术中心，一个国家级轴承检测试验中心，由科技部批准的轴承行业一家国家大型轴承工程技术研究中心由瓦轴承建。主导产品是重大装备轴承、轨道交通轴承、汽车卡车轴承、风电轴承、特种精密轴承和大型精密锻件等。18000多种轴承产品全部拥有自主知识产权，占世界全部常规轴承品种的26%，并以每年开发近千种新产品的速度在满足市场需求。瓦轴生产的ZWZ品牌轴承为中国轴承行业的品牌，ZWZ商标被国家工商总局认定为“中国驰名商标”，ZWZ品牌轴承被列为“中国名牌”、“国家免检产品”，有12项成果进入“中国企业新纪录”。公司先后荣获全国“五一”劳动奖状、中国企业管理杰出贡献奖、中国机械工业十大杰出企业、国家创新型企业、中国机械工业文明单位、大连市节能科技先进单位等称号。2011年4月28日，瓦轴申报的重大技术装备配套轴承项目获得“中国工业大奖表彰奖”，今年瓦轴荣获“辽宁省省长质量奖”。

　　瓦轴是国家确定的“万家企业节能低碳行动”工业企业之一。多年来，瓦轴集团公司坚持科学发展观，认真贯切落实国家《万家企业节能低碳行动方案》，把节能降耗作为企业降低成本的突破口，大力调整优化用能结构，大力开展节能技术改造和工艺创新，建立健全能源管理考评体系，强化能源基础管理,全面提升能源整体管理水平,公司万元产值综合能耗逐年下降，仅2011年万元产值综合能耗比上年下降16.5%。实现了低能耗经济型的增长方式。

　　一、企业能源管理概况
　　1、强化节能工作的组织领导。公司建立了自上而下的管理体系，成立了以主管能源工作副总经理为组长，安全设备能源部部长为副组长及相关部门和单位主要领导参加的能源管理领导小组，研究推进公司的节能工作。
　　2、建立节能保障和考评体系。根据《节能法》结合公司每年的工作目标及管理工作要求，制定《集团公司能源管理方案》、《节能技术改造措施方案》；修订《能源管理考核办法》、《能源指标管理标准》《能源统计管理标准》、《能源现场管理考核规定》，修订并组织鉴定5项供用能《协议》下发到各单位，按照要求进度日常组织实施、验收、考核评价。
　　3、建立健全能源管理网络。公司节能领导小组--安全设备能源部--各分公司、分厂、部门设专（兼）职能管员--车间、班组设兼职能管员，各级能源管理者分兵把口，各负其责， 形成一级抓一级，横向到边纵向到底的管理体系。
　　4、实施能源消耗定额、能源分析、能源计量三项基础管理。根据公司总体能源消耗与节约目标，制定各单位能源消耗定额，并层层分解；实施能源消耗分析报告制度，公司组织各单位每月季对能源消耗进行分析报告；实施能源分级计量管理制度，对电力水等能源消耗安装三级计量表，质量保证部定期进行检定，动力公司与各单位定期抄表，按照计量表统计计算能源消耗和定额控制消耗。

　　二、企业用能管理概况
　　瓦轴集团公司一直认真贯彻执行国家和地方节能法规标准，并根据市经信委及市节能监察支队对节能工作要求，坚持科学的发展观，以《节能法》等相关法规作为节能工作的根本指南，以节能、节材、清洁生产和发展循环经济为重点，不断完善能源管理的体系建设，加强能源储运、输送、转换、使用等全过程的管理。加强生产工艺、用能设备、计量器具等产品质量与维护的全面管理。按照国内先进的指标考核要求，不断加强能源基础管理和设备技术改造工作，公司坚持做到，无论是项目的选择，还是资源的利用，都注重资源节约、环境保护和可持续发展，为创造节约型、环保型企业做贡献。
　　1、企业能源管理制度建设
　　为了做好企业能源管理工作，瓦轴集团公司的能源管理实行层次化管理体系。根据公司制定的《瓦轴集团公司能源管理考核办法》，3个《能源管理考核标准》，5项《能源管理协议》等制度，由节能领导小组指导，能源管理办公室牵头，组织公司各单位的能源管理小组系统组织落实，并跟踪检查、评价和考核。能源管理办公室每月定期召开安全设备能源管理工作会议，对工作进行总结和安排下月工作。
　　2、实施能源计划管理。根据集团公司年度生产计划，编制
　　集团公司及各单位年、季、月度各项能源指标消耗与节约计划。各单位生产计划兼顾能源指标，能管员根据生产计划和能耗定额测算用能指标，层层分解到作业区、炉台，日常跟踪抄表控制消耗，月末考核。
　　3、实施能源消耗定额管理。根据公司年度节能目标，制定
　　公司及各生产单位能源消耗定额，各单位制定作业区和电炉定额，每月根据定额进行考核。
　　4、实施能源计量管理制度。
　　能源计量管理是能源管理的一项非常重要的基础工作，是开展节能量化管理的前提。根据国标17167—2006对能源计量管理强制性标准要求，对电力、水、煤气等计量仪表建立健全能源计量仪表各种统计台帐。质量保证部计量办定期对能源计量表进行检定。目前公司一、二级计量仪表配置较为完善，但个别生产单位的作业区三级电表计量配置，由于受单位厂房的变迁影响，没有严格分开计量。能源计量经过国家能源计量审核评价配备率、完好率和精度等级基本符合标准要求。
　　5、实施能源消耗分析报告制度。
　　公司及分厂对生产用能效益情况，每月、季、年度都要进行分析，能源利用状况与定额比，与同期比分析节超能源量，分析节超原因，总结经验，接受教训，制定切实可行的节能措施，确保完成全年节能指标。
　　6、应用节能“四新”技术实施节能技术改造。
　　公司及各单位每年制定节能措施计划，并组织各单位按照进度组织实施。2011年编制集团公司节能技术改造措施项目19项，完成16项，为年计划84.2%，投资43万元，实施后节约能源费用338万元。

　　三、企业“十二五”节能目标
　　根据《关于印发大连市2012年度节能监察实施方案的通知》（大节监发〔2012〕4号）文件要求，我公司在“十二五”期间，计划完成工业总产值1500000万元，综合能源消耗87300吨标准煤， 计划节约能源29000吨标准煤。各年度节约目标分解如下。
瓦轴集团公司“十二五”期间节能量计划
　　2011年瓦轴集团公司深入贯彻落实国家、省、市关于加大节能降耗管理力度的要求，经过全体员工艰苦卓绝的奋斗，克服不利因素，超额完成了2011年省、市下达的节能目标。2011年度公司节约能源8325.8吨标准煤，为年度节能目标的143.6%，为“十二五”节能目标的28.7%。

　　四、节能制度建设情况
　　（一）建设企业节能协调工作机制
　　瓦轴集团公司的能源管理实行层级网络化管理，公司节能管理办公室设在安全设备能源部，负责能源管理的组织、监督、检查和协调工作。公司实施月度能源管理工作调度例会制，对能源管理工作总结，部署推进能源管理工作，对推进过程中需要解决的问题，随时召开专题会协调解决。公司领导层定期组织召开节能降低成本会，推动节能工作开展。
　　（二）分解落实企业年度节能目标
　　瓦轴集团公司建立“目标明确、责任落实、强化考核、奖罚分明”的责任制体制。2011年制定公司11项能源消耗计划指标，并分解落实到生产单位。为了保证节能降耗目标的实现，公司各单位坚持对每月能源消耗指标进行分解到作业区、机台，坚持日常跟踪统计、分析、管理控制能源消耗。
　　（三）企业开展节能目标考评
　　瓦轴集团公司建立了能耗定额考核制度，每月对能源消耗进行统计分析，对各单位指标完成情况进行考核、打分、排序，以促进更深入开展节能工作。

　　五、实施节能投入和重点节能工程
　　（一）企业主要产品单耗变动及排名情况及与能耗限额标准对照情况
     公司把节能降耗作为降低企业成本的重要突破口，在抓生产的同时注重提高生产用能效率，近几年公司万元产值综合能耗连年下降，仅2011年万元产值综合能耗0.0648吨标准煤，比2010年下降0.0128吨标准煤，降幅16.5%，名列同行业的前列（见表）。
　　（二）企业投入资金开展节能技术研发
　　推广应用先进的节能技术，是提高能源利用率、节约能源的首要措施。公司先后投入16000多万元资金，对高耗能设备进行改造，对落后工艺进行改进。
　　开展了高温渗碳热处理工艺研究,并用于大型轴承的渗碳处理,减少渗碳时间30%-40%；实施硬车代粗磨工艺，如特大型分公司生产的调心滚子轴承、圆柱滚子轴承、深沟球轴承、角接触球轴承、推力圆锥滚子轴承等8大类型均实现硬车代粗磨工艺，精密传动轴承生产的4大类型实现硬车代粗磨；推广高速磨削工艺，提高生产效率和产品加工精度；进行超精工艺研究，提高生产效率和质量，降低能耗；开展碳氮共渗热处理工艺研究，减少热处理时间,提高产品质量；研究水剂精研液替代精研油，杜绝了每年夏季大约8万件产品锈蚀而导致的再次修磨；研制中温磷化线，投资167万元改造2台，节约能源费用10余万元，同时改善了作业环境，提高了磷化质量。
　　（三）开展重点节能工程技术改造
　　2011年，公司实施了“高端装备制造产业轴承技术改造”项目已经投入生产。项目节能措施：
　　（1）在产品生产工艺过程中，双滚道磨削采用双滚道一次磨工艺，节省一次磨削，从而节省能源30%；采用内径外径复合磨、滚道挡边复合磨、外径与球基面复合磨方式，各省掉1台机床，节省能源40%。
　　（2）磨削冷却液实现集中循环过滤处理，仅过滤处理系统用电能就可节约50%以上。
　　（3）采用数控硬车加工替代工件粗磨，节省粗磨能耗8%；采用精密锻件，精化工件毛坯，提高材料利用率的同时减小加工余量，从而节省去除余量所需能耗，降低车加工能耗30%。
　　（四）淘汰落后耗能工艺、设备和产品
　　近年来公司淘汰了一大批技术落后、污染环境、资源利用率较低的设备、工艺和产品，引进了一批节能减排的先进设备和装置，自主开发了一批低能耗、低排放的技术装备，降低了能源消耗，提高了环保水平。
　　公司投资480多万元淘汰了30多台老型号变压器，安装了节能型干式变压器，降低变线损率5-10%；淘汰了蒸气加热生产，用电加热取代，投资360多万元新上30多台节能型空压机，淘汰集中供压缩空气，各单位实行自主供风，从根本上解决了管网由于多年老化产生的“漏风、漏气”现象，减少环境污染。
　　精密锻压公司投资800多万元，新上8台双蓄热煤气加热炉，煤气单耗下降20%以上，2011年投资300多万元，新引进2台SLRTd-400-8A热回收型连续等温退火炉热处理生产线，替代老式退火炉，提高生产用能效率；对热处理工序投资9000多万元，新增氮气保护炉、双排自动渗碳炉和多功能箱式炉等生产线共16条；保持架分厂新增2条中温磷化生产线，由原来的蒸汽加热改为电加热；对原来5台工频铸铜炉全部进行改造成CYT-500有芯感应熔铜炉，提高生产效率20%多，用电单耗降低30%以上，年节约电费50多万元。先进设备的引进从根本上杜绝了有害气、雾排放，减少酸的用量和减少酸雾排放，从根本上改变了设备落后带来的环境污染，促进了产品质量提高。
　　热处理工序取消淬火油水冷却实现风冷却，年节约工业水及其它费用60万元；投资2000多万元，对成品分厂全部实施集中供冷却水，淘汰单台设备分散供水，实现节水环保式生产。
　　实施工艺改进，实现技术降成本。淘汰落后的热处理工艺，装炉量比原来提高15%以上，用电单耗降低10-15%；采取压缩整径工艺投料重量等措施使材料利用率由2008年的57.2%提高到57.8%；采用硬车加工代替磨加工；研制C型调心滚子轴承开发以铁代铜；采用碳氢水素清洗代替汽油清洗，每年减少汽油排放量26400千克；研制廉价的新型的金属表面清洗剂，仅2009年保持架公司的清洗成本降低65万元；对变桨轴承试验机装拆工艺改造，每年可节省费用52.8万元等。
　　实施“绿色照明”工程。生产厂房由原来白炽灯”、“水银灯”全部更换成“节能灯”，2011年公司采购550盏节能灯，员工们都在节能环保型的“绿色照明”生产环境中工作。

　　六、实行能源审计、监测和节能规划
　　瓦轴集团公司已经与有资质的能源审计专家探讨关于能源审计方面的相关问题，并进行了现场查看设备，查阅设备能耗等相关资料。已经制定能源审计工作方案，下发到各单位，准备能源审计相关资料。计划在2012年10月份前聘请大连具有能源审计资质的能源审计专家对我公司进行能源审计工作，并编制《瓦轴集团公司能源审计报告》和《瓦轴集团公司 “十二五”节能规划》。更深入开展节能降耗工作。
　　公司曾邀请了大连节能技术服务中心对我公司变压器、电炉等用能设备进行能源平衡测试，并完成监测报告。公司内部平时对主要用能设备如热处理电炉的能源消耗量进行监测和统计分析，通过具有资质的第三方机构测试和内部监测，监督评价车间和主要设备使用能源和合理用能的情况，查找存在问题，挖掘节能潜力和提出整改措施。
公司安全设备能源部和规划发展部每年都制定节能措施规划，并按照进度组织实施。2011年制定节能措施19项，完成16项。
　　计量工作是各项基础工作的基础，它是评价一个企业管理水平的一项重要标志。公司对电、水、煤气、氮气的能源消耗进行二级和三级计量管理，共装表454块，计量办有专门负责能源计量方面的工程技术人员，按照检定周期进行送检，保证计量器具的配备率和完好率达到国家标准。

　　七、加强节能知识宣传和培训
　　公司积极组织员工学习《中华人民共和国节约能源法》、《辽宁省节约能源条例》及其它有关节能法律法规。组织学习《节能法》和《节能知识汇编》；利用广播、电视、报纸、等媒体进行节能宣传；在每年的“节能宣传周期间”，公司都组织各单位制作节能宣传板在文化中心展出，组织在生产作业区开设“节能宣传园地等；不定期的组织厂长、准备科长、能管员等人员参加的《节能法》及能源统计等知识培训；使广大干部员工节能意识不断提高。
　　“十二五”期间，瓦轴将继续认真贯彻落实“能源节约与开发并举，把能源节约放在首位”的能源方针，继续开节能减排。继续加大节能技术改造力度，加强节能管理，提高能源利用效率，确保到 “十二五”期末，公司万元产值综合能耗下降20-25%，使瓦轴尽早进入“资源节约型，环境友好型”企业行列。（瓦轴）