光阳集团为实施低碳经济发展方式，节能减排，提高生产效率,于2007年8月对耗能大、排污严重超标的锻造加热工艺实现彻底变革，淘汰所有直接燃煤炉窑，积极采用当代先进技术，引进安装两座国内先进的环保全煤气发生炉和建造四座燃煤气炉窑。节能减排效果非常明显，排污指标大大优于国家规定标准。
公司采用先进的煤气发生炉后，并没有满足已取得的成果，而是继续探索更先进的低碳技术，进一步提高节能减排水平。今年7月，公司又对所有炉窑进行升级改造，将原来两台大规格的全煤气发生炉更换成更先进的规格型号为1.6米小型炉，节煤达45%，并且省电、无烟排放、减轻劳动强度、生产效率高和降低了用煤标准。
公司采用的新型全煤气发生炉，是在我国目前制造和使用的煤气发生炉基础上，经更新改造而研制成功的Z新产品。该产品是以空气和水蒸汽混合为气化剂的煤气发生炉，是一种新型的以煤为原料，煤转气为一体的独立供热燃烧装置，使消烟、除尘、脱硫一步到位，热效率高。用热煤气来代替煤的直接燃烧，改变了传统的加煤及燃烧方式，既节省能源，又减少烟尘对大气的污染，大大降低了劳动强度，提高工作效率，放宽使用煤种，减少运行成本，从根本上解决了黑烟污染问题。
公司采用的煤气发生炉外罩水套，自产蒸汽可直接通入煤气炉做气化剂使用。其工作原理是：煤的气化是原料煤在煤气发生炉内经过复杂的物理和化学反应，生成煤气，排除炉渣的过程。煤通过自动提升斗从炉的顶端进入炉内，气化剂（即空气和蒸汽混合物）从炉底通过纵横布风均匀的炉栅进入炉内，原料煤与气化逆向接触，进行热化学反应。随着煤气炉的正常运行，炉内自然形成渣层、氧化层（火层）、还原层、干馏干燥层、空气层。其中氧化层是气化过程中的重要反映区域之一，主要是进行放热反应；还原层是赤热的二氧化碳、水蒸气与碳表面进行热化学反应生成CO、H2的反应区域，（主要是吸热反应）；干馏干燥层主要反应是Ｃ＋2Ｈ2→ＣＨ４，同时析出雾状焦油气与煤气组合，使煤气热值得到提高。反应生成混合发生炉煤气，送到窑、炉前燃烧器。炉窑经开启闸门引风，进行残余气体置换后，点燃煤气，炉窑开始正常加热工作。
该设备密封程度非常好，凡是需密封的部位，全部采用水封，既不透气密封程度高，又安全可靠。顶盖采用两种不同的耐火保温材料。加煤自动提升，采用双种罩加煤，自动水封，达到三次密封，炉底灰盘亦用水密封，每加一斗煤开启电钮转动灰盘排渣一次，保持炉内总高度不变，同时松动渣层，使气化剂均匀布入炉内。
据了解，全煤气发生炉，具有独特的设备装置，换热器装置采取高压喷流辐射方式，充分回收烟道热气量。换热器的回收温度达到３００—５００度，节能效率达１０％—２５％。独特的燃烧器为多孔细流、高压热脏煤气燃嘴，是以未经过处理的热脏发生炉煤气为燃料，借助高压喷流辐射式换热器所产生的高温在３００—５００度的高压热气，以多流股旋向喷出。高压热气与煤气充分混合，使煤气与空气混合均匀，火燃喷射能力强，容易获得均匀的高温燃区，实现钢材快速加热，提高了加热质量，节约了能耗。
另外，机修车间又为炉窑制作了自动上料机，既减轻了员工的体力劳动，又缩短炉门开启时间，进一步实现保温节能。新采用的煤气发生炉炉膛截面积为２㎡，水套工作压力≤0.03MPа煤气热值95020——5670，煤气产量（M3/H）1200——1800，煤气热值（KJN/ M3）5020—5670。一座煤气发生炉只供一座烧料炉窑，改变过去一座煤气发生炉供两座烧料炉窑的工艺。
据介绍，结构改进的新炉与旧炉相比，其优越性大大超过旧炉。旧炉需要爬到高高的炉顶透渣，现在不用了省了不少劲。旧炉进气口中间有过滤装置，新炉去掉了过滤环节煤气夹着煤粉直接进入炉窑，煤粉既燃烧殆尽，热效又高而且一点烟尘也没有了，车间内不熏人，空气质量进一步提高了。旧炉水套蓄水量大，加热升温需要8车煤，烧 20多分钟，有3车煤烧水白白两废掉了，新炉烧1分来钟水就烧好了，省很多煤又不耽误事，工作效率相当高。
新炉一座炉窑省掉一台11瓦千的电机，只用一台电机供底风和二次排风，经过细心地研究，已经完全掌握了新炉的性能和生产实际经验。他说，使用新炉的经验是“7分烧、3分闷”，升温时旧炉底风得7个压，新炉只用4个半压，炉温达到要求后，便控制在3.5个压就行了。虽然操作起来比旧炉简便多了，但需要细心观察，总结经验，掌握技术，既要省煤，又要满足生产需要。过去阴天下雨升温慢，要烧好煤，有面还不行，现在不怕了，要求的煤质不那么苛刻了，有面也可以掺和烧。另外，过去一座大炉供两座烧料炉窑煤气，当两座炉窑内的料大小和多少不等时无法调节送气量，采用新炉一炉供一窑就方便多了，单机控制省煤又省电。
据统计，在生产量相同的情况下，新操作的4座全煤气发生炉比老式的两座炉每天节煤达40%多，并且减少4台11千瓦的电机，节电效果也很明显。
新炉节能减排效果非常好，车间内几乎没有烟尘，经测量，煤气发生炉排放的烟（粉）尘浓度、烟气黑度（林格曼级），大大低于国家规定标准。（瓦光阳）
公司采用先进的煤气发生炉后，并没有满足已取得的成果，而是继续探索更先进的低碳技术，进一步提高节能减排水平。今年7月，公司又对所有炉窑进行升级改造，将原来两台大规格的全煤气发生炉更换成更先进的规格型号为1.6米小型炉，节煤达45%，并且省电、无烟排放、减轻劳动强度、生产效率高和降低了用煤标准。
公司采用的新型全煤气发生炉，是在我国目前制造和使用的煤气发生炉基础上，经更新改造而研制成功的Z新产品。该产品是以空气和水蒸汽混合为气化剂的煤气发生炉，是一种新型的以煤为原料，煤转气为一体的独立供热燃烧装置，使消烟、除尘、脱硫一步到位，热效率高。用热煤气来代替煤的直接燃烧，改变了传统的加煤及燃烧方式，既节省能源，又减少烟尘对大气的污染，大大降低了劳动强度，提高工作效率，放宽使用煤种，减少运行成本，从根本上解决了黑烟污染问题。
公司采用的煤气发生炉外罩水套，自产蒸汽可直接通入煤气炉做气化剂使用。其工作原理是：煤的气化是原料煤在煤气发生炉内经过复杂的物理和化学反应，生成煤气，排除炉渣的过程。煤通过自动提升斗从炉的顶端进入炉内，气化剂（即空气和蒸汽混合物）从炉底通过纵横布风均匀的炉栅进入炉内，原料煤与气化逆向接触，进行热化学反应。随着煤气炉的正常运行，炉内自然形成渣层、氧化层（火层）、还原层、干馏干燥层、空气层。其中氧化层是气化过程中的重要反映区域之一，主要是进行放热反应；还原层是赤热的二氧化碳、水蒸气与碳表面进行热化学反应生成CO、H2的反应区域，（主要是吸热反应）；干馏干燥层主要反应是Ｃ＋2Ｈ2→ＣＨ４，同时析出雾状焦油气与煤气组合，使煤气热值得到提高。反应生成混合发生炉煤气，送到窑、炉前燃烧器。炉窑经开启闸门引风，进行残余气体置换后，点燃煤气，炉窑开始正常加热工作。
该设备密封程度非常好，凡是需密封的部位，全部采用水封，既不透气密封程度高，又安全可靠。顶盖采用两种不同的耐火保温材料。加煤自动提升，采用双种罩加煤，自动水封，达到三次密封，炉底灰盘亦用水密封，每加一斗煤开启电钮转动灰盘排渣一次，保持炉内总高度不变，同时松动渣层，使气化剂均匀布入炉内。
据了解，全煤气发生炉，具有独特的设备装置，换热器装置采取高压喷流辐射方式，充分回收烟道热气量。换热器的回收温度达到３００—５００度，节能效率达１０％—２５％。独特的燃烧器为多孔细流、高压热脏煤气燃嘴，是以未经过处理的热脏发生炉煤气为燃料，借助高压喷流辐射式换热器所产生的高温在３００—５００度的高压热气，以多流股旋向喷出。高压热气与煤气充分混合，使煤气与空气混合均匀，火燃喷射能力强，容易获得均匀的高温燃区，实现钢材快速加热，提高了加热质量，节约了能耗。
另外，机修车间又为炉窑制作了自动上料机，既减轻了员工的体力劳动，又缩短炉门开启时间，进一步实现保温节能。新采用的煤气发生炉炉膛截面积为２㎡，水套工作压力≤0.03MPа煤气热值95020——5670，煤气产量（M3/H）1200——1800，煤气热值（KJN/ M3）5020—5670。一座煤气发生炉只供一座烧料炉窑，改变过去一座煤气发生炉供两座烧料炉窑的工艺。
据介绍，结构改进的新炉与旧炉相比，其优越性大大超过旧炉。旧炉需要爬到高高的炉顶透渣，现在不用了省了不少劲。旧炉进气口中间有过滤装置，新炉去掉了过滤环节煤气夹着煤粉直接进入炉窑，煤粉既燃烧殆尽，热效又高而且一点烟尘也没有了，车间内不熏人，空气质量进一步提高了。旧炉水套蓄水量大，加热升温需要8车煤，烧 20多分钟，有3车煤烧水白白两废掉了，新炉烧1分来钟水就烧好了，省很多煤又不耽误事，工作效率相当高。
新炉一座炉窑省掉一台11瓦千的电机，只用一台电机供底风和二次排风，经过细心地研究，已经完全掌握了新炉的性能和生产实际经验。他说，使用新炉的经验是“7分烧、3分闷”，升温时旧炉底风得7个压，新炉只用4个半压，炉温达到要求后，便控制在3.5个压就行了。虽然操作起来比旧炉简便多了，但需要细心观察，总结经验，掌握技术，既要省煤，又要满足生产需要。过去阴天下雨升温慢，要烧好煤，有面还不行，现在不怕了，要求的煤质不那么苛刻了，有面也可以掺和烧。另外，过去一座大炉供两座烧料炉窑煤气，当两座炉窑内的料大小和多少不等时无法调节送气量，采用新炉一炉供一窑就方便多了，单机控制省煤又省电。
据统计，在生产量相同的情况下，新操作的4座全煤气发生炉比老式的两座炉每天节煤达40%多，并且减少4台11千瓦的电机，节电效果也很明显。
新炉节能减排效果非常好，车间内几乎没有烟尘，经测量，煤气发生炉排放的烟（粉）尘浓度、烟气黑度（林格曼级），大大低于国家规定标准。（瓦光阳）
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