【壮丽70年 奋斗新时代】瓦轴汽车轴承：“中国制造”为世界“加油”

　　历史的长河，公正地记录着瓦轴的发展印迹。汽车轴承、铁路轴承、工业装备轴承、风电轴承、特种轴承等主导产品的发展律动，无不让人感受着创新发展带来的惊喜。从一穷二白起步，到砥砺奋进开拓，瓦轴人始终在“旋转的世界”诠释着那份初心。

　　在中华人民共和国成立70周年之际，翻开素有瓦轴“两翼”之称的汽车轴承发展史，曾经的“汽车人”故事再一次被唤起……

　　聆听着来自瓦轴汽车轴承奋斗的历程回响，触摸着时序更替、企业改革、结构调整、转型升级带来的脉动，善变的“汽车人”面对国内外变化，顺势而为，因势而动，乘势而上，制造并创造了众多的惊喜。没有“中国造”，就打破“零”历史；没有技术“家底”，就摸索盘盈“核心”；没有进军市场的“入场券”，就对表，硬核出击，打造全球“通行证”。

　　当岁月的脚步走过70年，按下自适应组织历史性变革的“快进键”，汽车轴承不负使命，不负时代，一路笃行。

　　这个硕果累累的金秋，在感受着“中国创造”“中国智造”温度的同时，我们不禁为汽车轴承“静悄悄的蝶变”而点赞。
 

汽车轴承装配
从手工“合套法”到机器“组装方”

　　“好想再回到曾经工作过的地方，那里有着我们几十年工作的回忆……”几位年过7旬的老瓦轴汽车人曾显兰、张金凤等一起回忆着年轻时奋斗的时光，多少有些感慨。

　　那时的汽车轴承在二七分厂生产，仅装配车间就有200余人，靠“人海”作业组装产品。80年代中期，公司按照轴承产品类型，将二七分厂一分为二，成立了一成品分厂和二成品分厂。至此，瓦轴拉开了汽车轴承领域发展的雏形。

　　跨世纪的2000年，瓦轴汽车轴承发展又迎来了分水岭。此前，汽车轴承装配全部需要手工来完成，从四大组件进入装配经过合套、成型、包装到入库，每一流程都设有检查员，百分之百检测，严格把控产品在合套过程中的质量；而装配车间诸如合套工、压力工、包装工等各工种人员，也都靠着多年经验积累的“绝活”，才能保证产品在合套过程中的质量。这种“人海”作业就是典型的劳动密集型产业的特点，也是那个时代独有的印记。

　　2000年左右，瓦轴集团按照“一条主线，七个同步”的原则，瞄准国内外先进水平，先后完成了冶金矿山轴承、轿车轮毂轴承、低噪音电机轴承和汽车轴承四项改造。一成品分厂新上了4条半自动生产线，装配作业区也有了较之前先进的连线。当时，大家很高兴，因为，一部分人可以从繁重的体力劳动中解脱出来了。

　　2011年9月，瓦轴集团高端制造工业园期工程汽车轴承改造项目建成投产，汽车轴承制造开始了新的裂变，一分为三，汽车轴承工厂、高端汽车轴承工厂和高端汽车轴承辽阳分公司。全新的全自动生产连线，开启了汽车轴承在线磨削、在线检测、在线装配的新跨越。

　　“虽然没赶上汽车轴承生产的好时代，我们仍从心底里为瓦轴汽车轴承的发展而高兴。”于翠等老瓦轴汽车人喜笑颜开，为瓦轴新汽车人而骄傲。
 

　　新中国成立70年来，汽车轴承一直是瓦轴产量贡献大户。公司主要以生产内径50mm～80mm中小型和80mm～120mm的中大型汽车轴承为主，广泛配套于商用车和乘用车。

　　一路探索一路跨越。瓦轴汽车轴承基础建设与产业链水平见证了加工装备的变迁，从手动、半自动到数控，由单机作业到连线生产，每一步的变化无不让人感知着创新之变。

　　“在老厂区时，产品进入装配作业区前，加工套圈都是单机操作，一台设备一名操作者。技术好的一个人可以操作多种设备，但这些设备功能都比较单一。比如说，外径设备只能加工外径，外沟设备只能加工外沟。随着中国汽车工业的迅猛发展，原有的手动设备已远远不能满足汽车轴承需求量的增长。”汽车轴承工厂粗磨作业区作业长朱长远讲述着新旧设备改造升级的历史，透着累并快乐的喜悦。“90年代末至2000年初，公司个性化定制了2条国产半自动连线，极大提高了生产效率。2004年4月，我们车间创造了产量历史新纪录。”

　　2011年，汽车轴承工厂搬迁至瓦轴集团高端制造工业园，环境变化了，现场变化了，设备全是新的，自动化程度更高。“过去我们只是磨削部分设备连线，经过改造后，我们的全自动生产线是‘在线磨削+在线装配+在线检测’，不仅降低了劳动强度，节省了人工成本，还极大地提高了产品质量。之前因手工造成的低级错误一下子杜绝了。”自动线作业长陈峰说到全工序自动线的优势滔滔不绝。

汽车轴承产品

　　每个人心中都有着属于自己的梦想，有的人中途放弃，有的人还在旅途，但更多的人追随梦想执着前行。高端汽车轴承工厂C8线线长董海不懈奋斗，在追梦中与瓦轴汽车轴承共同成长。

　　高端汽车轴承工厂成立，董海批从汽车轴承工厂转入新工厂。由于服务的客户由国内转到，产品高精度和外观高质量的严苛更是一个非常大的考验。

　　从干传统的普通级汽车轴承到顶尖的P6X级汽车轴承，董海的思想有过波动，但随着与客户的沟通，董海的观念开始转变，干就要干精品，“零缺陷”就是他们团队的“小目标”。

　　“零缺陷”意味着做任何工作都不能“差之毫厘”。“一次，在装箱运输过程中发现有产品内组件散套。接到反馈，经多轮数据比对和论证，我找到了自动装配线冲压工位不到位导致散套的原因。如何解决？我们几个人聚在一起，根据设备加工性能特点，加装了闭环电子监测报警装置，以避免散套现象的再次发生。”董海介绍说，此举迅速在公司多条高端汽车轴承加工连线上推广和应用，并申报了国家专利。

　　“我们所加工的产品都配套在知名品牌汽车上，一套产品出现问题就可能砸了‘饭碗’。”高端汽车轴承辽阳分公司制造经理韩富群认为客户都是高端的，质量管理也必须上档次，达到高端。为此，分公司按照IATF16949和ISO9001质量体系标准狠抓质量管理，始终把产品质量放在首位。“这几年，我们的生产线加工了1200多万套汽车轴承产品，在终端客户使用，未发现一套不合格品。”韩富群对此尤为骄傲和自豪！

　　一点一滴，脚踏实地，品质的“硬实力”，为瓦轴汽车轴承迈向全球价值链中高端增添了品牌硬核。

　　随着配套服务汽车领域的轿车、客车和卡车等车型的不断延展，瓦轴“汽车人”透视全球，在批量配套国内一汽、重汽，国外宝马、通用等世界知名品牌汽车的价值链中，我们还缺啥？那就是，守住初心，向着新目标再出发。

1　对比
从制造看巨变
 

　　80年代

　　那时加工设备还是手动或半自动机床，操作者一人一台机床加工产品，劳动强度大，而且轴承精度不高，大都配套卡车。

 

　　2004年

　　半自动机床组成的生产线，操作者依然一人一台机床加工产品，轴承精度有了进一步提升。

　　2018年

　　汽车轴承生产线具有在线磨削、在线装配、在线检测等功能，产品涵盖了轿车、客车和卡车等车型。瓦轴汽车轴承通过了欧美著名品牌汽车客户层层审核和严格检测，并大批量配套：精度上，产品放在显微镜下也看不到轻微的划痕；寿命测试上，轴承连续旋转创造了世界纪录。
 

 
2　蝶变
积聚众多殊荣

 

　　1953年3月　瓦轴被划归国家机械工业部汽车工业管理局领导，厂名暂定为“汽车工业管理局第24厂”。

　　1956年11月　汽车制造厂对瓦轴生产的汽车轴承与苏联同类产品进行实验比较，产品质量达到设计标准要求。其中7815轴承，设计要求行驶20000公里，实际行驶29608公里，尚未发现疲劳现象。

　　1989年12月　瓦轴自行设计制造的中国套轿车前轮毂轴承，经质量体系认证产品水平达到B级，产品精度储备率达到100%。

　　1998年6月　瓦轴依靠自己的技术力量研制出中国套冲压汽车轮毂轴承，填补了国内的空白。

　　1998年12月　瓦轴成功试制出中国套轿车冲压离合器分离轴承，填补了国内空白。

　　2008年5月　瓦轴“汽车圆锥滚子轴承、深沟球轴承”获得出口免检资格。

　　2011年9月　瓦轴高端制造工业园期工程汽车轴承改造项目建成投产。

　　2014年12月　瓦轴美国工程中心在美国密歇根州底特律挂牌运行。

　　2015年5月　瓦轴出口商用车配套轴承达到世界先进水平，批量配套国外知名品牌商用车车桥和悬挂系统。

　　2018年9月　瓦轴为宝马汽车配套的差速器轴承经过客户严苛的审核和论证，各项技术参数指标均达到标准和世界同类产品水平，开始批量供货。
 

（来源：瓦轴集团）