日本神户制钢所2016年10月5日宣布，采用可使疲劳强度提高约20％的“模型锻造法”，成功制造出了船舶用超大型曲轴的曲拐。已于2016年9月获得日本海事协会的认证，设计冗余度——K值（设计疲劳强度算式中的制造系数）达到了1.05。该公司的中小型曲轴的曲拐已经获得该协会的认证，今后将在小型至大型双循环发动机中采用模型锻造法。
曲轴是将发动机的往返运动转换成旋转运动、向连接到轴的螺旋桨传输动力的部件，主要由曲拐（Throw）和轴颈（Journal）两部分组成（图1）。模型锻造法是曲拐的成型方法之一。与原来的弯曲方法相比，压入模具成型可以减少偏析反应，使疲劳强度提高约20％（图2）。神户制钢所将这种曲轴的曲拐用在了全球Z大级别的集装箱船及油轮配备的汽缸直径超过800mm的发动机中。
图1：曲轴的曲拐和轴颈
图2：模型锻造法
为了改善船舶的燃效，减少推进阻力的船形设计和高效率发动机的开发不断深入。发动机开发方面，随着螺旋桨直径的增大和低速旋转的推进，出现了提高低转速区输出功率效率的倾向，发动机冲程也随之延长。曲轴的曲拐越来越大，重量不断增加。为了应对这一点，神户制钢所以减轻曲轴的重量和提高可靠性为目的，努力提高疲劳强度，并开发出了模具锻造法。2014年，该公司的中小型曲轴的曲拐获得了日本海事协会的认证。
但是，要想把这种方法应用于大型曲拐，就必须解决锻造时所需约束力增大的课题。神户制钢所不仅重新设计了模具，还使用了通过减少硫黄部分来减少非金属夹杂物的钢，从而解决了这一课题，并获得了日本海事协会的K值（1.05）认证。
神户制钢所今后打算采用高洁净度钢生产技术，以实现更高的K值。据该公司介绍，要想进一步减轻组装型曲轴的重量，还需确保曲拐与轴颈的结合部分的牢固性（防滑性）。因此，该公司开发出了屈服点高、价格低廉的低合金钢，并已达到可应用于轻量曲轴的水平。该公司打算将可提高疲劳强度的技术和自主开发的钢材相结合，进一步提高发动机的输出功率并缩小其尺寸。
同时，神户制钢所还面向舵外围部件——舵支架及舵杆等的部件，开发出了不需要在与船体焊接的工序中进行热处理的“无余热高强度钢”。提高舵支架等的部件的强度、减小厚度、缩小舵宽，均有助于提高燃效。该公司2013年面向这些部件开发出了强度比原来提高60％的材料。据该公司介绍，进一步省去热处理之后，可以在不妨碍造船所焊接工序的情况下提高强度。
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