增设一套余热回收系统，高温蒸发的废气转为办公生活用热能，解决了600人办公生活的取暖和热水问题，每年节约成本约100万元；
独创涡轮增压发动机缸体压铸工艺，将企业的抽真空技术提升到世界领先级别，大大增加了产品的知名度和技术指标；
引进全自动机加工生产线，整合五套自动化、智能化装置，将传统的6人组合工作量压减到1人完成，劳动生产率提高了80%……“技改不是花钱，而是挣钱。”近日，襄阳美利信科技有限责任公司执行总经理徐明强说，技改不仅提高了企业品牌的竞争力，而且争取到了更多的市场机会，促进了企业的发展。
作为一家汽车零部件生产企业，熔炼是铝合金压铸行业的工艺源头。只有将熔炉的温度提高到700摄氏度以上才能熔化固态铝料。在许多企业，熔炉的余热随着粉尘、烟气一同排放到了空气中。但美利信公司却在熔炉末端研发设计了余热回收工艺，把高温蒸发的废气转为办公生活用热能。
徐明强介绍，通过余热回收装置的三级过滤，Z终剩下的热空气进入水循环系统，企业冬季供暖和600多名职工一年四季的生活热水问题全部解决，仅此一项就可节省成本100万元；粉尘排放到水中进行处理，Z后留下的灰渣被集中收集。“既实现了能源的充分利用，而且达到了零排放。”徐明强说，根据生产情况，目前的余热回收装置转化能力并未全部释放出来。未来如果产能不断提升，通过架设管道，多余的热能还可以输送给周边的居民小区，增加企业收入。
2012年，美利信公司独创涡轮增压发动机缸体压铸工艺，用三套自动化机器人完成给汤、喷涂、取件三个步骤，通过全自动机器人同时完成激冷、真空、高压点冷、挤压等多个工序。
“通过这样的技术改造，生产效率较传统工艺提高了20%，居行业前茅。”徐明强自豪地说。
在EP主轴承盖全自动生产线设备前，架在高处的全自动桁架机械手，直接将原料分装进6个智能化、自动化加工中心实现原材料的自动上料、半成品自动加工、成品自动清洗和检测。
“原来这套机加工生产线每班至少需要6人以上的标准配置。”徐明强说，如今只需一个人，一分半钟就能生产一件主轴承盖，年产能达到30万套，且能有效保证加工过程的稳定性和产品质量的一致性，真正做到了“以1顶6”。
徐明强介绍，自企业2012年成立以来，每年都会拿出上年度销售额的10%进行技术改造，2016年企业将投入5000万元，在产能提升、工艺改善、节能降耗、资源整合等11个大类100多个小项目上进行技能改造。
通过技改，美利信公司的缸体产品合格率达到了98.5%，达到世界先进水平。而每名工人每年创造的经济价值已超过50万元。（襄阳日报）
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