在新一轮科技革命和产业变革中，抢抓互联网和传统工业行业融合制高点的主攻方向是智能制造。宁波慈兴轴承有限公司以“人才+”推动工业4.0，打造“自动化+信息化”的智能工厂，为慈溪制造向慈溪智造转型升级树立了标杆。
慈兴轴承这一飞跃具有标志性意义的节点是，今年8月，2015宁波市自动化(智能化)成套装备培育试点项目经过多轮较量角逐，Z终从宁波大市60多个项目中筛选出4个，慈兴“轴承制造车间数字化改造提升试点项目”名列其中。这是宁波轴承行业首个智能化成套装备试点专项。
自动化、信息化是全球工业经济发展的总趋势，推动产品、装备工艺技术“双升级”。慈兴轴承在6年前研发宝马汽车专用轴承时，德国客户提出很高的质量标准及追溯性要求，促使企业由原来单机自动化生产改造成自动化联线生产模式，一举获得成功，从此迈出“智能工厂”建设的步。
“由自动化生产推向智能化生产，就是要把德国实施的工业4.0经验作为学习标杆，努力实施装备自动化、智能化，推进大数据和工业云计算技术的应用，把企业自动化、信息化推向更高水平，达到质量Z优化、成本Z低化、效益Z大化。”慈兴董事长兼总裁胡先根指出，“这是个长期行为，要有信心、理念和韧性，在项目实施过程中，更须有执着、求实的精神。只要贴近实际、确定目标、步步进取、环环相扣，一定能到达成功彼岸。”
慈兴轴承“轴承制造车间数字化改造提升试点项目”为期两年，在装备自动化基础上，研制和采用一系列智能化设备和软件体系，基于云数据分析管控平台，实施以数据规划、数据分析、数据驱动为主线的车间数字化提升改造，通过数据采集分析、流程模式匹配、资源在线优化，实现机器与机器、机器与人的多层次数字化闭环运作体系。通过信息化管理、大数据汇集、云计算技术，从送料、热处理、磨/装、检测到产品包装，每天千千万万信息汇集在一起，通过大数据分析以及对设备状态的实时监控，完善设备的预警机制和对现有检测手段的反馈机制。自动调整生产节拍、工艺，整体提升制造环节质效。今年初规划实施以来进展顺利，试点车间共有3条智能化装配线，目前，热处理车间已实现智能化无人操作。整体完成后人员可减少30%左右。
慈兴轴承与国内知名研究院所及多位中组部国家“千人计划”“青年千人计划”专家共同研制设备状态数据采集器、轴承磨制变频控制系统数字化测试校验装置、轴承搬运伺服控制系统数字化测试校验装置、多关节自由组合式运动机械手试验装置、多通道机器视觉立体化判别装置、高精度动态称重系统装置、高性能并联机器人抓取装置、多功能数字化音频检测仪。以设备高维度大数据云计算为例，它由SAP中国首位技术咨询总监领衔负责实施，以无人化包装车间为例，它由我国机器人神经视觉领域顶级专家带领团队负责实施。据了解，让机器人眼睛变“活”，这一检测系统共有3000多对“视觉神经”，将使质量更稳定，做到完美无瑕。各个环节都有领军人物带队，目前，企业共引进“智能工厂”国内外专家和技术骨干10人。
企业全球化，产品高端化，制造智能化，慈兴集团经过前后8次产品档次升级改造，生产高档汽车专用轴承和机器人用柔性轴承，现在拥有75名外国专家团队和300多名国内技术骨干，基层员工队伍也以学校专业培养的大学生为主体。今年1-7月，慈兴轴承以高端汽车专用轴承为主导的销售4.16亿元，同比增长26.23%，预计全年销售10亿元左右，利润超亿元。
（来源：慈溪日报）
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