本钢北营轧钢厂依托“中国制造”降本增效

　　2012年以来，北营轧钢厂降本增效工作走出一条新路，通过使用“中国制造”，使备品备件国产化比例不断提升，据不完全统计，目前，包括液压系统在内，该厂备品备件国产化已经涵盖6大类别的40多个项目，为企业降本增效做出了突出贡献。

　　2008年以后，钢铁行业经济效益急转直下，实施低成本战略成为众多钢企求生存、求发展的必然选择。北营轧钢厂轧线大部分采用的是“洋技术”，当时部分备件的来源基本依靠进口，但进口件价格高、交货时间长、售后服务难，而且占用资金比较大。为降低成本，该厂将备件国产化提到工作日程，凭借内部技术力量进行国产化改造。该厂通过市场调研，选取国内优质生产厂家，派专业人员进行现场考察，对这些厂家的工艺装备、技术力量、售后服务等方面进行全程跟踪，Z终确定合作伙伴。在签订产品试用协议后，在国产产品的试生产阶段，该厂派专人跟踪备件的使用情况，做好生产记录和各项数据积累分析。经过大量的生产实践检验，国内产品满足了生产所需，并且产品的使用周期符合相关要求。

　　目前，该厂备件国产化主要集中在自动打包机，导卫轴承，滚箱、锥箱轴承和其他轴承四大类。该厂自动打包机原来使用的是瑞典进口备件，2012年年底，该厂逐步对7台打包机实行国产化改造，目前已经有15个备件实现了国产化，年节约备件采购资金200万元。轴承是轧钢企业用量Z大的备件之一，为了降低采购费用，该厂把轴承国产化作为重点。以前，该厂使用的是美国一家企业的导卫轴承，为降低成本，该厂在国内选取一家优质厂商，通过现场实验，该厂商的轴承在轧制质量和使用寿命上完全满足要求，仅此一项，一年就可为企业节约采购资金200万元。北营轧钢厂二高线、三高线是国产生产线，但滚箱和锥箱轴承依靠从国外进口。该厂经过大量考察论证，国产轴承产品性能符合轧线要求，这一国产化项目的实施，每年可为企业节约采购资金200万元。此外，该厂的托架轴承、线道轴承等也都走上了国产化道路。

　　液压系统国产化转换在该厂备品备件国产化中也占有一定比重。以前，该厂液压控制装置的备品备件采购90%以上来源于进口。2012年以前，该厂一直使用进口润滑油，市场价格高。经过市场走访调研，他们选定了国内某油脂公司的润滑油作为试验品。经过一个多月的实践检验，该油在性能上和进口油丝毫没有差异，具备转换条件。国产油上线使用后，全年可节约资金40多万元。在润滑系统用油成功国产化后，该厂把目光转移到冷却器的国产化上。技术人员针对国产冷却器的装机尺寸对润滑系统的供水和供油管路进行了改造，在国产冷却器上线后，又结合实际运行情况，对供水和供油参数进行了优化调整。经过3个月时间对设备运行情况的跟踪和观察，国产冷却器在降温能力、压差等各方面的性能均能满足使用要求。目前，该厂的冷却器已经全部用上了“中国制造”。（兰格钢铁网）