没有噪音，没有油污，安静整洁的车间内，每条生产线上只有两名员工；通过人机对话，从磨加工到成品检测的16道工序自动完成。这就是浙江捷姆轴承有限公司自主研发的圆锥滚子轴承磨装自动生产线。日前，这一技术开发项目被列入了2009年浙江省技术创新重点项目，并顺利通过省级验收。来自中国轴承研究所、浙江省轴承行业协会等权威专家在现场鉴定后，也不禁发出了这样的赞叹——这项技术在国内还是首创，技术水平可与SKF、铁姆肯等著名“轴承巨头”相媲美。
的确，凭着这一新技术的应用，“捷姆轴承”一期在2008年建成投产后，便以高品质的产品性能，受到了法国雪铁龙公司等著名汽车制造商的青睐，迅速打进了欧美高端市场。当年，公司就实现销售收入1500万元。
去年，全球金融危机袭来，轴承行业遭受重创。但“捷姆轴承”却从容应对，在出口订单大幅下降的不利局面下，成功打开了“奇瑞”、“东风”等国内汽车知名企业的大门，在逆境中赢得了市场，保持了平稳发展。
“只要客商看了我们的自动生产线，对我们也就建立了信任。”“捷姆轴承”这样的自信背后，正是先进技术装备带来的竞争实力。
“捷姆轴承”作为一家2007年才成立的企业，何以能创出如此佳绩呢？企业负责人相告，靠的是集成创新的效益。
集成创新，简单地说就是集众之所长而自成一家。“捷姆轴承”在创建之初，公司决策层就对我国在轴承制造领域与世界一流技术间的差距和企业自身拥有的实力进行了客观科学的分析。
该负责人说，近年来我国轴承制造装备水平有了很大的提高，新一代轴承磨加工设备均已实现数字化操控，可以说在单机或者单一工序设备的制造水平上已达到或接近世界先进水平。但单机生产模式因为工序多、自动化程度低等原因，影响着产品整体质量的进一步提升。所以，能否实现高精度自动化生产，意味着产品的品质能否取得重大突破。
但纵观世界轴承产业，拥有这一关键技术的也仅仅只有SKF、铁姆肯等少数企业，即使企业拥有资金实力，也无从引进这样的核心技术；而如果仅仅依靠企业自身的科研实力，恐怕也无法办到。
就是在这样的背景下，“捷姆轴承”走上了集成创新之路，即先确定研发目标任务，再根据目标任务选择合作伙伴，通过与国内著名设备制造商、计算机软件开发商等进行联合攻关，将国内Z先进的单机技术有机融为一体。
如在软件方面，“捷姆轴承”的圆锥滚子轴承磨装自动生产线就集磨床自动控制、机外监测、自动测振、信息反馈、联机控制等多种程序为一身，实现了多工序间的自动生产。集成创新起到了事半功倍的效果，创出了国内首条圆锥滚子轴承磨装自动生产线。
目前，“捷姆轴承”已有8条磨装自动生产线投入生产。同时，随着二、三期项目即将完成，预计到年底，“捷姆轴承”将形成年产1500万套圆锥滚子轴承的生产能力，销售额有望超过2亿元。（姜毅）
创新之路贵在“新”
创新是企业加快转型升级，实现科学发展的必由之路。但创新创什么，怎么创？这是企业要认真研究、慎重把握的一个重大课题。
“捷姆轴承”有两点可以给我们启迪：一是视野新，从世界轴承制造业的高端来审视、定位企业的发展方向，敢于向技术前沿、高端领域进军。二是方法新，运用集成创新的新理念，敏于借力，善于合作，在借鉴融合中创出一片属于自己的新天地。
所以，企业在创新中要有新视野、新思路、新举措，结合实际，选择适合企业自身的创新路径，力争事半功倍促转型。（今日常山）
“捷姆轴承”：善集大成者，赢!
发布时间：2009-07-31
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