近日，记者走进泛科轴承集团有限公司，在三期厂房建设现场看到一栋栋厂房拔地而起，主体工程及内部装修均已施工完成，正在进行生产线设备安装、调试。
“三期厂房在七月份建设完成，目前正在加快内部设备入场建设。预计今年9月份，磨加工生产线可以投产；10月份，装配车间也将搬迁完成；热加工生产线也分两期在安装调试……”泛科轴承总裁陈志腾娓娓道来。三期项目全部投产后将形成年产静音带座轴承3507万套，年产值12.5亿元，出口创汇8000万美元，年税利1亿元。
泛科轴承车间内，工人正在组装、调试设备。
产品可完全实现替代进口
泛科轴承生产车间内，在一期的全自动铸造线、二期的轴承座加工生产线上及仓储中心中，机械设备阵阵轰鸣，物料传送井井有条，工人们紧张而有序地忙碌着，熔炼、造型、分选、镗铣、钻攻、检验……
“一、二期项目于去年投产，每年可生产精密轴承座2000万个，产值达3亿元。而即将投入使用的三期项目，将购置、搬迁轴承自动生产的车工生产线125条、全自动热处理线3条、磨装一体化全自动轴承生产线200条（套）等设备。”陈志腾告诉记者，投产后将年产静音带座轴承3507万套，年产值12.5亿元，出口创汇8000万美元，年税利1亿元。
一直以来，轴承被誉为装备制造的“心脏”部件，是装备制造业中Z为重要的基础零部件，决定着装备、机器的性能及可靠性。我国虽是世界轴承生产大国，但在产业结构、研发能力、效率效益等方面与先进国家仍有较大差距。
南安是我国轴承座重要生产基地，全国超过50%的轴承座在此生产。为提速企业发展，泛科轴承增资扩营，扩建、迁移高速、静音带座轴承单元生产线，在南安雪峰开发区建设高标准厂房、自动化生产线、智能化仓储系统及附属设施。
“作为轴承座的龙头生产企业，历经50多年的发展，泛科轴承将产品销往全国30个省区，全球72个国家。”在陈志腾看来，工厂主体搬迁升级，根本上也解决了集团生产产能受限等问题，而如何提升带座轴承生产从传统手工作业到自动化，再到智能化，改善整体产业链的效益，推动南安带座轴承产业转型升级，是企业一直在思考的。
随着项目逐步建成投产，以及高端产品的投入，陈志腾坦言，届时产品可完全实现替代进口，质量可与日本及欧洲产的产品同水平竞争。而他们也会为产业链提升发展及带动当地就业，做一些力所能及的事。
推动带座轴承的竞争力
如果说50年前，泛科轴承只是初出茅庐的探索者，几十年来凭借工匠精神和研发创新，如今的泛科轴承已在行业取得了不俗的成绩：拥有100多项专利，1万多个产品品项，其“FK”产销量连续多年为行业领先的带座轴承品牌。
“我们自建全产业链自动化工厂，从采购基础原材料的管控开始，超越行业从采购半成品做法。研发生产出的带座轴承在安装中，能够对误差进行简单有效的自动调心，可以很简单地安装在各种工业用轴上。”陈志腾说，可靠、简单、容易安装，使得泛科的带座轴承被广泛应用在农机装备、物料传输系统、暖通风机、手扶梯、食品生产线、采矿设备、纺织机械、立体停车设备、工程机械以及加工和自动化等设备上。
对于高端轴承，除了原材料和热处理存在的差距之外，也体现在加工方法，如零件磨削，尤其是批量加工精度和精度一致性问题上。为了达到精益生产，跻身主流市场，泛科每年都会斥资上千万元用在技改上，也会在产品研发上下功夫。
“农业机械在田间作业中，常会出现各种突发情况。由于是要在烈日、沙土、泥浆或水中等场景作业，受到外物的影响和环境的侵腐，容易造成轴承的提早失效，降低使用寿命。作为农业机械的核心部件，保证带座轴承与主机的设计寿命一致是Z基本的能力，但还得再进一步提升。比如，设计不需要人工定期加油维护的产品，或是在高速稳定旋转的同时，持续不断地减少震动和噪音，这会大大提升农户对农机的使用体验感。”陈志腾举例介绍。
“我们研发团队对标的是行业一线企业，现在制造能力上相差不大，对产品性能、寿命和可靠性进行重点攻关，消化吸收再创新。并引进美国、德国和日本先进的软件、试验与检测仪器，从需求管理、产品设计、制造过程、到成品检查的全过程的提升。”陈志腾表示，泛科的静音带座轴承质量，也在向一流水平靠拢。
目前，泛科轴承在南?、厦门共有三个生产基地，员工700多人，其中技术、工程与质量方面员工176名，是6个带座外球面轴承国家标准和7个行业标准的主要起草单位之一，设有外球面轴承研究所、带座轴承试验中心。
“我们拥有一批国内带座轴承细分行业的顶尖人才，在行业内也有专家、院校‘顾?团’，多方联动对带座轴承的技术、工艺、生产进行研究，针对性提出下游行业的应用解决方案，并对生产带座轴承所需的设备进行深入研发，联合国内几大设备厂共同开发了具有自主知识产权的7个系列的带座轴承专用设备。”言及此，陈志腾信心满满，接下来泛科轴承将向“带座轴承专家与应用解决方案代表供应商”转型升级，为用户带来传送无忧的体验，推动中国带座轴承的竞争力，提升南安市乃至福建省机械装备制造业水平。
（来源：海丝商报）
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