从4个工人操作4台机器、走完4套流程生产20万件轴承套圈，到1个工人操控1条流水线完成30万件成品——为了实现这个月产量的飞跃，云和诚创轴承有限公司花了5年时间。
而同样以“纯手工作业”起家的云和县和一实业有限公司，则在5年内完成了另一项“升级跳”——过去300多工人以“人海战术”创造的500万元年产值，已经提高到了2000万元以上，与之对比鲜明的是，如今企业的员工总数只有120多人。
“一开始其实是逼不得已。”在云和轴承行业率先启动“机器换人”行动的诚创公司副总经理潘伟东坦言，不断上涨的人工成本曾令企业陷入发展困局，“或是招不足人、或是招不起人，维持现有生产规模都困难重重，更别提扩大产能了。”
全国首例针对轴承套圈的车削自动化生产线技术改造项目，由此应运而生。“一开始从外地买来机器重新改造，后来技术成熟了，所有流水线设备都实现了‘高级定制’。”潘伟东告诉记者，“机器换人”不仅降低了用工成本，还全面提升了良品率，如今，诚创公司的“零缺陷精密轴承套圈制造技术”成功填补了国内技术空白，结束了过去精密套圈完全依赖进口的历史。
实现转型升级的轴承企业并非个例。事实上，“机器换人”的发展思路已经成为云和轴承行业的普遍共识。
“工业园区的21家轴承企业现有员工12000名，和2000年相比只增长了3.3倍，但行业产值却已经连续多年维持在80%左右的高位增长。”和一公司董事长柳世平说，企业在同等规模下的人均产值提高了5倍以上，“‘机器换人’的价值不言而喻。”
“在云和，轴承行业的‘机器换人’成效Z显著。”据云和县工业园区有关负责人张月萍介绍，自2006年以来，轴承企业已累计投资近亿元用于改造机器设备，“企业用工减少了三分之二，产值却提高了近10倍。”
“过去一个工人只能开一架小台车，前后得有11个人才能完成所有流程，车间里密密麻麻全站着人。”在浙江利隆精密轴承制造有限公司，技术品质部部长黄兴伟在“只闻机器声、不见工人影”的生产车间里告诉记者，企业员工早在1997年就达到了500多人：“产量、效益、质量全都上不去，失去了‘人口红利’，发展就难以为继。”
自动化、高精度机械设备的到来扭转了企业的发展颓势。如今，剪板、落料、成形、整形、弯爪这些环节全都缩减为一道工序，只需要安排一个进料工人，“现在公司引进了28条全自动流水线，员工总数只有100多人，产量却每年都在翻番。”黄兴伟说。
（来源：丽水日报）
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