从2005年的620亿元增长到2012年的1420亿元，我国轴承行业规模获得了年均两位数的飞速增长。然而，在这个以品牌力决定竞争力的时代，我国轴承企业是否也做好了迎接“品牌时代”到来的准备？让我们一起来听听中国轴承工业协会常务副理事长王全清的看法。
什么是品牌？
做好产品能让你物有所值，而做好品牌却能让你物超所值！
这是一个“品牌时代”，如果说前十年我们是在给产品质量打基础，那么之后的时间，我们就应该在产品的基础上做品牌，否则企业没有竞争优势，利润率也比不过别人。要知道，我国轴承行业的平均利润率只有5%左右。
回顾我国轴承行业的发展历程，“十五”、“十一五”期间，全行业技术进步非常明显，加上轴承工业协会在全行业搞了一次技术攻关，使产品的寿命、可靠性、噪声、材料等技术获得了巨大进步，尤其是小型、微型轴承，江浙一带生产的小微型轴承与日本的产品质量不相上下。但是后来，由于企业间竞争日趋激烈，一些企业并不愿意把专项技术拿出来与同行分享，进步就慢了一些。
2012年，工程机械市场不景气对轴承影响很大，1~12月份，我国轴承行业销售额下降了6%，利润下降25%。但经济危机也是一场机遇，许多企业从2009年起就开始放弃低端产品，着手中大型轴承的研发。比如人本，产品已经出口到日本和美国，2012年11月份的销售额增长了19.96%；再如新火炬，随着轿车民族品牌的升级，它的轮毂轴承也逐渐升级，销售额从2009年的5.2亿一直做到2011年的8.6亿，2012年1~11月销售额又增长了14.56%；除了通过技术创新和设备改造来支撑未来的发展以外，一些企业还把服务融入到生产中。中山盈科就是很典型的例子，虽然企业规模不大，但是它们除了卖轴承，还给客户提供解决方案，向服务化转变。
制造业服务化以后会成为一种趋势，按照中国轴承行业规划，到“十二五”末，来自服务的收入将占主营业务收入的25%左右。从产品研发开始，到提供装备、销售服务，这是一个很大的链条。不过，目前，轴承企业更看重加工制造这一块，缺少“打品牌”的意识。这也是我们协会需要努力的地方：推动有实力的大型企业去做服务、去打品牌、去上与巨头们争抢市场。要知道，目前，八大跨国公司已经在中国建了43家轴承工厂，这些工厂原来生产高端轴承，现在逐渐向中端延伸，利用中国较低的人工成本，加上原有的品牌优势和国内轴承企业形成直接的碰撞。而我国1400多家轴承企业，却没有一个叫得响的知名品牌，在与大的跨国公司竞争时，在品牌上有竞争劣势，利润率相对也会低很多。
但是，经过多年的发展，我国一些轴承企业已经初步具备了打造品牌的能力。比如瑞谷科技专门做轴承的铜保持架，在铁路、风力发电方面，它的水平已经符合了SKF的要求，成为SKF的定点采购单位。瑞谷科技使用的装备全部都是从国外进口的，除此之外，它们还会把自己的工程技术人员送到哥德堡培训，又请SKF的专家进厂培训，起点就很高，它们做的铜保持架水平已经达到全国。我们国家有很多这样的企业，比如，瓦轴、洛轴和天马都具备这个条件。它们都有很好的产品基础，对品牌建设有很好的支撑力，再往前走一步就能成为世界知名品牌。品牌做好了，定价权自然而然地就到了自己手中。(中国机电工业)
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