轴承产业:技改项目引领绿色发展

发布时间:2010-10-20
  10月14日,笔者在常山县精辗钢管有限公司看见,厂房里球化炉、煤气发生炉等设备正在有序运行,而原先用于给煤气发生炉输送水蒸气的2台蒸气锅炉却已“下岗”。没有了蒸气锅炉,煤气发生炉如何工作呢?公司副总经理张庭顺向笔者道出了原委,原来, 4月份,公司投资30多万元上了一个烟道式余热锅炉改造项目,在球化炉上方添加了一个烟道锅炉,以吸收球化炉产生的余热生成水蒸气,然后输送给煤气发生炉。
  “现在改用烟道锅炉,不仅可节省标煤2.2吨,还没有二氧化碳和二氧化硫等废气的排放。”张庭顺介绍,公司将再改造一台蒸汽锅炉,届时,3台烟道锅炉的年节标煤量可达870吨。
  “精辗钢管”的技改成效,是常山县轴承行业开展节能减排行动的一个缩影。“当前,资源、能源价格连续飞涨,高成本时代不可阻挡地到来。在这样的背景下,企业做任何一项决策都必须把节能减排作为先决性条件,否则就很难在新一轮竞争中取胜。”县经贸局能源监察大队大队长官建国坦言。去年,浙江四通轴承集团有限公司成功实施了“轴承冷辗扩——磨加工节能技改”项目。今年,公司又新上了一个“轴承套圈冷挤压”项目。“这次引进了2台液压机设备,从试点效果来看,套产品可节材15-20%。”企业技术负责人介绍,以年产1万套可用于“挤压”的圆锥滚子轴承套圈计算,年可节材2000万吨,增加经济效益近1000万元。 
  随着人工成本的不断增加,“自动化生产”技术深受众多企业的青睐。浙江捷姆轴承有限公司的竞争实力,就来源于此。企业去年申报的省级技术创新项目——圆锥滚子轴承磨装自动生产线集成技术开发项目,采用8台国内Z先进的数控磨床等设备,经过整合、改进、提升后,自动化程度大大提高。从磨加工开始到完成成品检测,只需2名职工,使企业成为全国轴承制造行业中技术装备水平Z高的企业之一。
  “盈特轴承”等企业也引进了自动分合套仪等先进设备,实施装配自动化生产。“和人工操作相比,不但产品性能更稳定,而且生产效率也提高了1倍左右。”公司负责人陈伟明介绍。
  目前,常山县已有80多家轴承企业,形成了覆盖成品、滚动体、保持器、锻车加工和热处理等较为完善的产业链。在这条产业链上,除了拥有一流装备的车、磨加工企业以外,还有国内轴承行业靠前的锻件加工能力。
  常山县鑫龙轴承有限公司几年前投入400多万元,实施了“中频加热”技术改造,使锻件产品从中低端向高端迈进。去年,企业又引进了国内Z先进的U型退火炉,使吨产品节电达130-160千瓦时。今年以来,“球川轴承车加工”、“司比轴承”等20多家轴承锻件制造企业也迅速跟进,加快了节能减排、绿色发展的步伐。(今日常山)
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