工业化是信息化的物质基础和重要载体，信息化是工业化的延伸和发展，是提升工业化的动力。把握工业化与信息化发展的规律和趋势，加快促进两者融合，有利于增强我国产业创新能力和综合竞争力，提高发展水平；有利于培育发展新兴产业和新的经济增长点，优化产业结构，构建现代产业体系；有利于促进我国经济发展方式从粗放型向集约型转变，走科技含量高、经济效益好、资源消耗低、环境污染少、人力资源优势得到充分发挥的新型工业化发展道路。
我国轴承行业两化融合现状
我国轴承行业的一些优势企业从20世纪80年代后期就已经开始应用信息技术。财务管理、轴承产品CAD和CAPP以及办公自动化等信息化单元技术业务流程相对简单，管理流程相对成熟，应用效果容易体现。但是，一些企业却往往事倍功半，其主要问题是没有处理好信息化和产业升级的关系，没有在两化融合上下工夫。如没有结合企业重组、流程再造进行信息化技术应用，只是为信息化而信息化，甚至为了赶时髦而信息化；在没有对企业的信息化进行总体规划的情况下，单个应用信息化单元技术，形成一个又一个“信息孤岛”，难以进行系统集成；信息化技术的应用还处于较低层面。
轴承企业对于信息化技术的应用，很多还处于办公自动化、“甩图板、丢算盘”的低层次，信息化技术未能很好地应用于企业核心业务流程。而且，面对IT厂商众多、良莠不齐的情况，轴承企业在选择IT厂商时不够理性，往往重价格而轻能力和业绩，影响了信息化技术的应用效果。信息化技术应用于轴承产品和轴承制造过程还刚刚起步，尚未对轴承产品的数字化、智能化开展深入研究，包括工艺装备的数字化等工作在内，还有很长的路要走，目前只是在车床、磨床数控技术应用方面取得较大进步。
轴承行业推进两化融合的路径
对于我国轴承行业，要以设计研发信息化、生产装备数字化、生产过程智能化和经营管理网络化为目标，从行业和企业两个层面推进两化融合。
从行业层面，有关单位应承担推进全国轴承企业两化融合的工作，并主要从调查评估、示范推动、监测服务三个方面进行。
调查评估。通过问卷和现场调查，有关单位了解了轴承行业不同类型企业两化融合发展现状、发展趋势以及存在的问题，在调查研究的基础上，编制了《全国轴承行业企业两化融合发展水平评估指标体系》和评估方法，对企业两化融合情况进行评估；通过评估工作，为各级政府科学制定两化融合发展战略提供决策依据，同时为轴承企业正确制定两化融合发展规划进行指导。
示范推动。有关部门应积极实施“全国轴承行业两化融合示范工程”，选择2家~3家有代表性的企业作为示范企业，率先开展两化融合工作，并发展、总结、推广其典型经验，以推动全行业两化融合工作；正确引导IT厂商关注轴承企业的热点、难点问题，为企业提供解决方案。
监测服务。有关部门应全过程对轴承行业各种类型企业的信息化运行情况进行监测，搭建轴承行业两化融合服务平台，定期发布行业信息化发展情况报告和信息化工作指导意见，为企业和政府服务。
从企业层面，有关单位应从效益驱动、总体规划、分步实施和重点突破四个方面推进两化融合。
效益驱动。两化融合的内在驱动力、出发点和归宿是效益。这里所说的效益，包括以客户满意度、产品一次合格率、市场响应速度、订单按期交付率、货物配送及时率的提高、常规产品生产周期缩短为标志的企业竞争力，包括以利润增长、生产成本降低和全员劳动生产率提高为标志的经济效益，以及以安全生产、节能减排和总资产社会贡献率的提高为标志的社会效益。
总体规划。有关部门应编制涵盖企业的产品研发设计、生产过程控制、企业管理、市场营销、人力资源开发、新型业态培育和企业技术改造等7个关键环节的全面推进企业信息化的发展规划，以全面覆盖、整体推进、渗透融合和综合集成作为规划目标；制定信息化项目、运行维护、信息安全和信息化标准等制度；制定编码标准，做到产品编码标准、物料编码标准和部门编码标准统一；建立精干的信息化职能部门，配备与企业规模相适应的信息化专职人员；建立门户网站、内部局域网和数据中心。总体规划是防止单项业务应用信息技术形成“信息孤岛”、实现企业信息系统协同集成的基础。
分步实施。轴承企业应该按照急用先上的原则，进行产品设计和研发（CAD、CAPP、CAM、CAE等）、生产过程控制和管理（MES）、财务管理系统、供应链管理系统（SCM）、客户关系管理系统（CRM）、电子商务、能源管理、办公自动化系统（OA）以及其他管理等单项业务的信息技术应用。在单项业务信息技术应用上，要注意遵循总体规划的标准和制度，留有与相关系统的接口，以便于随后的协同集成，防止形成“信息孤岛”；进而，要逐步对单项业务信息化技术进行协同集成，应用企业资源计划（ERP）、企业产品生命周期管理（PLM）、产品数据管理（PDM）等，实现研发与生产、管控、产供销以及财务和业务衔接等，企业各环节间信息化集成实现数据共享、功能互通、业务协同。
分步实施的Z高层次在于决策支持、市场开拓支持和综合节能环保方面的深度应用，深度开发企业内、外部信息资源，提高综合分析能力和水平，增强企业正确决策的能力；整合企业内外部信息资源，使企业内部各关键环节高度协同，并与企业产业链上下游密切协同，从而提高企业对市场的快速反应能力；把节能减排绩效指标细化分解到各个相关的信息系统，强化各环节的管控，增强企业节能减排能力。
重点突破。企业应积极在信息化的一些“瓶颈”环节力求实现突破，如结合管理创新、流程再造，在实施企业资源计划方面取得突破；对引进的有关等软件进行消化、吸收、二次开发，在有限元建模和分析、运动和特性仿真、载荷谱的建立、优化设计等方面取得实质进展；实现有关系统与企业资源计划系统的集成；推广集散控制、现场总线控制、敏捷制造等技术，强化生产过程的在线监测、预警和控制；实现生产过程数字化、智能化、信息化；推广应用统计过程控制（SPC）方法和相应的计算机辅助测量仪，对生产过程实时控制，通过数据信息采集，应用数理统计方法进行处理，分析判断生产过程的工序质量，并采取相应措施，把质量隐患消灭在萌芽状态，使SPC的推广范围达到80%以上。
企业应依托高等院校、科研单位研发商品化的轴承CAD、CAPP软件，实现中小轴承企业CAD、CAPP的商品化采购和应用，推动众多中小企业的信息化建设；积极推进轴承制造装备数字化工作；推动轴承装备企业应用新一代数字化技术制造轴承装备，包括锻造设备、热处理设备、车加工设备、冷辗加工设备、磨加工设备、超精加工设备、装配设备，以及在线检测仪、模拟和仿真试验仪器和设备等，力争在Ⅰ级、Ⅱ级滚子磨超加工自动生产线应用上实现重大突破。（来源:山东省经信委网站）
我国轴承行业两化融合现状
我国轴承行业的一些优势企业从20世纪80年代后期就已经开始应用信息技术。财务管理、轴承产品CAD和CAPP以及办公自动化等信息化单元技术业务流程相对简单，管理流程相对成熟，应用效果容易体现。但是，一些企业却往往事倍功半，其主要问题是没有处理好信息化和产业升级的关系，没有在两化融合上下工夫。如没有结合企业重组、流程再造进行信息化技术应用，只是为信息化而信息化，甚至为了赶时髦而信息化；在没有对企业的信息化进行总体规划的情况下，单个应用信息化单元技术，形成一个又一个“信息孤岛”，难以进行系统集成；信息化技术的应用还处于较低层面。
轴承企业对于信息化技术的应用，很多还处于办公自动化、“甩图板、丢算盘”的低层次，信息化技术未能很好地应用于企业核心业务流程。而且，面对IT厂商众多、良莠不齐的情况，轴承企业在选择IT厂商时不够理性，往往重价格而轻能力和业绩，影响了信息化技术的应用效果。信息化技术应用于轴承产品和轴承制造过程还刚刚起步，尚未对轴承产品的数字化、智能化开展深入研究，包括工艺装备的数字化等工作在内，还有很长的路要走，目前只是在车床、磨床数控技术应用方面取得较大进步。
轴承行业推进两化融合的路径
对于我国轴承行业，要以设计研发信息化、生产装备数字化、生产过程智能化和经营管理网络化为目标，从行业和企业两个层面推进两化融合。
从行业层面，有关单位应承担推进全国轴承企业两化融合的工作，并主要从调查评估、示范推动、监测服务三个方面进行。
调查评估。通过问卷和现场调查，有关单位了解了轴承行业不同类型企业两化融合发展现状、发展趋势以及存在的问题，在调查研究的基础上，编制了《全国轴承行业企业两化融合发展水平评估指标体系》和评估方法，对企业两化融合情况进行评估；通过评估工作，为各级政府科学制定两化融合发展战略提供决策依据，同时为轴承企业正确制定两化融合发展规划进行指导。
示范推动。有关部门应积极实施“全国轴承行业两化融合示范工程”，选择2家~3家有代表性的企业作为示范企业，率先开展两化融合工作，并发展、总结、推广其典型经验，以推动全行业两化融合工作；正确引导IT厂商关注轴承企业的热点、难点问题，为企业提供解决方案。
监测服务。有关部门应全过程对轴承行业各种类型企业的信息化运行情况进行监测，搭建轴承行业两化融合服务平台，定期发布行业信息化发展情况报告和信息化工作指导意见，为企业和政府服务。
从企业层面，有关单位应从效益驱动、总体规划、分步实施和重点突破四个方面推进两化融合。
效益驱动。两化融合的内在驱动力、出发点和归宿是效益。这里所说的效益，包括以客户满意度、产品一次合格率、市场响应速度、订单按期交付率、货物配送及时率的提高、常规产品生产周期缩短为标志的企业竞争力，包括以利润增长、生产成本降低和全员劳动生产率提高为标志的经济效益，以及以安全生产、节能减排和总资产社会贡献率的提高为标志的社会效益。
总体规划。有关部门应编制涵盖企业的产品研发设计、生产过程控制、企业管理、市场营销、人力资源开发、新型业态培育和企业技术改造等7个关键环节的全面推进企业信息化的发展规划，以全面覆盖、整体推进、渗透融合和综合集成作为规划目标；制定信息化项目、运行维护、信息安全和信息化标准等制度；制定编码标准，做到产品编码标准、物料编码标准和部门编码标准统一；建立精干的信息化职能部门，配备与企业规模相适应的信息化专职人员；建立门户网站、内部局域网和数据中心。总体规划是防止单项业务应用信息技术形成“信息孤岛”、实现企业信息系统协同集成的基础。
分步实施。轴承企业应该按照急用先上的原则，进行产品设计和研发（CAD、CAPP、CAM、CAE等）、生产过程控制和管理（MES）、财务管理系统、供应链管理系统（SCM）、客户关系管理系统（CRM）、电子商务、能源管理、办公自动化系统（OA）以及其他管理等单项业务的信息技术应用。在单项业务信息技术应用上，要注意遵循总体规划的标准和制度，留有与相关系统的接口，以便于随后的协同集成，防止形成“信息孤岛”；进而，要逐步对单项业务信息化技术进行协同集成，应用企业资源计划（ERP）、企业产品生命周期管理（PLM）、产品数据管理（PDM）等，实现研发与生产、管控、产供销以及财务和业务衔接等，企业各环节间信息化集成实现数据共享、功能互通、业务协同。
分步实施的Z高层次在于决策支持、市场开拓支持和综合节能环保方面的深度应用，深度开发企业内、外部信息资源，提高综合分析能力和水平，增强企业正确决策的能力；整合企业内外部信息资源，使企业内部各关键环节高度协同，并与企业产业链上下游密切协同，从而提高企业对市场的快速反应能力；把节能减排绩效指标细化分解到各个相关的信息系统，强化各环节的管控，增强企业节能减排能力。
重点突破。企业应积极在信息化的一些“瓶颈”环节力求实现突破，如结合管理创新、流程再造，在实施企业资源计划方面取得突破；对引进的有关等软件进行消化、吸收、二次开发，在有限元建模和分析、运动和特性仿真、载荷谱的建立、优化设计等方面取得实质进展；实现有关系统与企业资源计划系统的集成；推广集散控制、现场总线控制、敏捷制造等技术，强化生产过程的在线监测、预警和控制；实现生产过程数字化、智能化、信息化；推广应用统计过程控制（SPC）方法和相应的计算机辅助测量仪，对生产过程实时控制，通过数据信息采集，应用数理统计方法进行处理，分析判断生产过程的工序质量，并采取相应措施，把质量隐患消灭在萌芽状态，使SPC的推广范围达到80%以上。
企业应依托高等院校、科研单位研发商品化的轴承CAD、CAPP软件，实现中小轴承企业CAD、CAPP的商品化采购和应用，推动众多中小企业的信息化建设；积极推进轴承制造装备数字化工作；推动轴承装备企业应用新一代数字化技术制造轴承装备，包括锻造设备、热处理设备、车加工设备、冷辗加工设备、磨加工设备、超精加工设备、装配设备，以及在线检测仪、模拟和仿真试验仪器和设备等，力争在Ⅰ级、Ⅱ级滚子磨超加工自动生产线应用上实现重大突破。（来源:山东省经信委网站）
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