赵熙伟 瓦轴特大型分公司精磨车间
9月19日，我受公司委派赴德国KRW公司进行为期一个月的轴承生产制造技术进修。学习期间，我接触到了国外先进的轴承加工、检测技术和管理理念。
KRW公司的轴承生产是一个全封闭过程，包括原材料、软车、热处理、硬车、磨削、产品装配。在理论学习期间，该公司的专家们对我们提出的问题和想法逐一进行了透彻讲解，包括在车加工刀具的选择时，要注重车削工件材料和形状，合理地确定刀具的外形、材料；刀片的角度半径、大小、切削面；加工时的切削时间设定和确定；切削速度、切割深度；多刀具相互之间冲突的监控；加工后质量确认和延长刀具寿命等。
在现场实习阶段，我发现KRW公司的一些硬件设施虽然陈旧，但现场整体感觉整洁明朗，各处细节都能体现出6S管理理念和员工的较高职业素质。产品加工使用的工装、砂轮、工具等标识清晰、按类分区整齐摆放，实用性和可靠性很强，员工取用方便、节省时间。所有员工加工产品时，上料前和下料后必须把产品擦干净，连冷却水都不能残留在表面；每加工完一件产品后，都要将设备内侧砂轮面、铁沫等用水冲洗干净再干下一件产品。KRW公司工序间没有检查员，产品实行自检，员工加工的每个产品首件必须送检测室检测，合格后方可批量生产。在整个生产过程中，他们的切削参数及吃刀深度、进给量都很小，加工效率较慢，但出产产品的质量可靠性非常高，产品的稳定性好。
作为一名磨工操作者，我认为我们应向KRW公司学习以下几点。一是严格确保原材料质量；二是固化设备加工参数、优化工艺路线、稳定设备精度；三是利用好先进检测仪器做好轮廓、曲率等方面的检测；四是转变人的观念，加强员工的技术素质和职业素养，要求操作者自检，有质才有量。
以上是我在KRW公司学习到的一些知识，在今后工作中，会把这些所学传授给同事们，和大家一同努力为企业发展贡献力量。
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