新能源商用车永磁电机的月生产能力由100台提高到1500台；快速响应的研发、完备的中试、高效高品质的量产；传统电机制造企业华丽转身为新能源动力装备优选供应商……“没有技改，这些根本不可能实现。”8月3日，在襄阳中车电机技术有限公司，副总经理杜耀新将这些成绩归功于企业近年来持续不断的技改。
襄阳中车电机技术有限公司原来从事传统机车电机生产，2011年3月成为中国中车株洲所控股子公司，其核心技术为永磁电机技术，其产品广泛应用于新能源汽车、城轨、风电、船舶等多个领域，配套远销中亚、东南亚、欧洲、南美洲等地的20多个国家和地区。
3年来，襄阳中车电机技术有限公司投入技改资金3.8亿元扩建新厂区、中试基地，一大批高、精、尖生产装备投入使用，大幅提升产品质量、生产效率，构建企业核心竞争力。“在电机生产过程中，绝缘处理是一道非常关键的特殊工序。”该公司电机事业部副总曹国文告诉记者，电机Z核心的是绝缘处理，过去企业采用传统的工艺生产模式，线圈制作在开放的车间进行，洁净度低，同时浸漆处理的真空度也较低。
而如今，在襄阳中车电机技术有限公司，已投入使用的1620平方米线圈车间、中部地区Z大的全封闭净化车间里进行关键部件——线圈生产，保证了线圈绝缘对洁净度的要求；绕、压、涨、包各工序进口数控设备的投入使用，保证了线圈的精确尺寸和一致性。投入湖北省乃至中部地区Z大的VPI系统（真空压力浸漆），解决了传统工艺生产中很难除去水蒸气、杂质的问题，工艺保证能力大大提高，生产效率提高近十倍。
在另一封闭车间里的永磁体封装线上，整套数控设备正有条不紊进行着永磁体导入、灌胶、封装、检测、动平衡等工序，上线的散件正成为一个个高效的永磁转子。
在电机生产流水线上，多条传输带将永磁电机定子、转子、各种配件依次输送到指定工位区，按照固定节拍完成总装工作。针对定、转子合装的磁力影响，采用数控精确制导，确保装配质量。“这套工序看起来很简单，做起来特别难。”曹国文说，转子是在净化室完成磁钢装配工序合格后上线；定、转子合装时会产生磁吸力，以前3个人全力配合，稍有疏忽磁吸力就会将转子突然吸住，损坏轴承、碰伤定子绝缘等。而如今，借助数控编程的精确定位，不仅操作人员减少到一人，质量风险也大大降低。
流水线将安装好的电机输送到封闭在线试验室。以往，这套工序从空转到电流、电压的试验测量需要8个人分步进行，而且测量的数据需要手工计算。如今，通过程序控制，只需要一人电脑控制就可以精确获得所有需要的电气参数，更便捷更准确。
电机试验作为检测电气性能的关键工序，襄阳中车电机投入近千万元建设试验站，建成的试验站能够试验从22千瓦到3兆瓦的各种发电机、电动机例行、型式试验，同时建有覆盖电压10000伏防爆变频器负载试验能力。
“作为新能源汽车电机的先行者，早在2012年我们就申报了电动汽车永磁电机项目，获得了国家1400万元资金支持。”杜耀新说，襄阳中车电机技术有限公司同时获得了湖北省特种电机及电控装备工程技术研究中心资质。
杜耀新告诉记者，截至目前，公司已经拥有两个专家工作室及完备的电机技术研发团队资源，研制出国内Z大功率高铁永磁牵引电机，同时还与西班牙INDAR公司合作引进了船舶电机技术。
“面对新常态，我们仍有信心，在去年产值的基础上增长30%。”杜耀新说，中车集团把襄阳中车电机定位新能源汽车电机的生产基地，目前该公司已经主动融入、配套襄阳新能源汽车产业的发展，未来将展现出更大的发展动能和潜力。
技改清单
1.线圈制作生产线：建设全封闭净化生产车间，添置进口的数控涨型机、自动绕线机、自动包带机等关键设备，有效地保证线圈的清洁度、线圈的几何精度及绝缘包扎的质量。
2.绝缘处理系统：新购大型VPI真空压力浸漆设备及烘焙干燥装置，实现了小至新能源乘用车电机大到风电、船舶电机产品的全覆盖，确保了电机产品的绝缘处理质量。
3.试验系统：新设计安装电机试验系统，同时具备机车电机、新能源汽车电机、矿卡电机、工业特种电机、风电电机、矿用防爆变频设备等的试验能力。
4.乘用车电机自动化生产线：在线整合磁钢装配、轴承合装、自动封灌、检测等多种工序，节拍化生产提升效率近15倍。（襄阳城）
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