本实用新型，包括可以弹性变形的外圈和内圈，外圈的内壁上、内圈的外壁上分别设有外沟槽、内沟槽，外沟槽、内沟槽之间填有1组钢球，其特征在于：所述1组钢球为N颗，所述N颗钢球围绕外圈或者内圈的轴向中心布满直至无法填入第N+1颗钢球，且所述柔性轴承内部无保持器。
柔性轴承作为谐波减速器波发生器的关键部件，对谐波减速器使用寿命和精度都起到关键的作用。柔性轴承内圈内置凸轮，外圈与柔轮结合。当波发生器连续转动时，在凸轮长轴和短轴的作用下，迫使柔性轴承的外圈及柔轮一起反复变形，形成谐波。
柔性轴承和柔轮，工作中在凸轮的作用下反复变形，同时，钢轮和柔轮的齿牙在啮合时也会产生径向分力。实践证明，疲劳断裂是柔轮和柔性轴承失效的主要原因。《谐波传动减速器》国家标准（GB/714118)中规定，柔性轴承的使用寿命不低于整机寿命的50%，可见柔性轴承的寿命是减速器整体寿命的瓶颈。
在谐波齿轮传动过程中，齿轮啮合力的一个径向分力，作用在有临近的两个钢球为支点的轴承外圈上，相当于一个简支梁结构。简支梁的弯矩与两个支点间的距离成反比。两个支点间的距离越大，弯矩和挠度也越大。
降低弯矩和挠度，一方面可以有效地减少柔性轴承疲劳断裂几率，提高使用寿命，另一方面，在弯矩越小，柔轮和钢轮的齿间会产生弹性变形越小，形成侧隙越小，有效的减少减速器的空程和传动误差。
以往在柔性轴承的设计中，为了减少两个支点间的距离，在选定一定的钢球直径的基础上，尽可能的选用多的球数。但受到当时的材料，工艺条件的限制，填球角只能做到270-280度左右。所以，目前主流的柔性轴承设计，基本是选用23粒球，并根据不同轴承的中心径的大小，选用不同直径的钢球，满足填球角在270-280度左右的要求。
柔性轴承和柔轮，工作中在凸轮的作用下反复变形，同时，钢轮和柔轮的齿牙在啮合时也会产生径向分力。实践证明，疲劳断裂是柔轮和柔性轴承失效的主要原因。《谐波传动减速器》国家标准（GB/714118)中规定，柔性轴承的使用寿命不低于整机寿命的50%，可见柔性轴承的寿命是减速器整体寿命的瓶颈。
在谐波齿轮传动过程中，齿轮啮合力的一个径向分力，作用在有临近的两个钢球为支点的轴承外圈上，相当于一个简支梁结构。简支梁的弯矩与两个支点间的距离成反比。两个支点间的距离越大，弯矩和挠度也越大。
降低弯矩和挠度，一方面可以有效地减少柔性轴承疲劳断裂几率，提高使用寿命，另一方面，在弯矩越小，柔轮和钢轮的齿间会产生弹性变形越小，形成侧隙越小，有效的减少减速器的空程和传动误差。
以往在柔性轴承的设计中，为了减少两个支点间的距离，在选定一定的钢球直径的基础上，尽可能的选用多的球数。但受到当时的材料，工艺条件的限制，填球角只能做到270-280度左右。所以，目前主流的柔性轴承设计，基本是选用23粒球，并根据不同轴承的中心径的大小，选用不同直径的钢球，满足填球角在270-280度左右的要求。
本专利对传统柔性轴承组装方法做出了改进，将柔性轴承的钢球填满，在此基础上，做出了基于满球设计的柔性轴承结构。填球角接近360度。钢球数量增加25%左右，做为支点的两钢球间距也相应减少了25%左右。
理论分析：
一、根据材料力学的挠度计算公式：
δ：挠度
E：钢的弹性模量；
I：钢的截面惯矩；
q：均布荷载标准值；
L：梁支撑间距；
挠度是梁间距的4次方。按梁间距减少计25%，挠度可以降低60%左右。相应的应力也减少，（提高了轴承的使用寿命）。
二、轴承的额定动负荷计算：
额定动负荷是钢球数量（Z）的2/3次方。
如上所述，钢球数量增加1.25倍，在其他条件相同的情况下，额定动负荷增加1.16倍。
综上所述，钢球数量的增加，提高了额定动负荷，同时，挠度的降低，极大地改善了谐波减速器的空程和传动误差，为减速器的零背隙目标创造了条件。同时剪切应力的降低，也降低了外圈断裂的几率，提高了使用寿命。
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