图片说明:在同事们心中，再棘手的问题，到了徐小平这儿，总能迎刃而解。这些年，徐小平创新的成果颇丰，可他前进的步伐不曾放缓。 （均资料照片）
图片说明:徐小平，这个全上海德语讲得Z溜的工人，正在和德国专家对话。
徐小平 做一名创新“指挥家”
3年学徒生涯，1年半即满师；
初进工厂时看不懂外文，如今能自如地用德语进行技术谈判，是德语说得Z溜的上海汽车工人；
敢与德国专家争论技术准则，能在外国专家无奈摇头的时候漂亮“出手”；
从一名普通的工人成长为上海十大工人发明家、全国劳动模范，上海大众一名“技能师”、维修科高级经理徐小平的人生经历，颇为传奇。
童年那一锤，敲出一辈子的志趣
他，Z痛苦的事，是看到机器趴在那里不动。
他，Z开心的事，是看见亲手维修好的设备正常运作。
今年53岁的徐小平和机床打了半辈子交道，乐此不疲。旁人看不懂，徐小平却说：“很多人觉得做维修工枯燥，但不知道为什么，我一看到机床就开心。我喜欢拆拆装装，这大概是天生的悟性吧。”
徐小平口中的“天生的悟性”，可以追溯到童年：因为父亲是一名汽车修理工人，平时喜欢在家修补敲打，于是家里的工具箱，顺理成章地成了徐小平的“玩具箱”。一次，父亲在家制作铁钎，年幼的徐小平蹲在一旁看了一个多小时，没挪一步。看着儿子一脸的羡慕，父亲心头一软，握起他的小手敲下了Z后一锤。这一锤，让徐小平铭记在心，“它敲出了我一辈子的志趣”。
1977年，17岁的徐小平高中毕业，成为一家冷冻设备厂的金工车间工人。每个学徒工都能领到一套工具。徐小平打开箱盖，乐了：“这些，我全都用过！”
一年后，同一批进厂的36人中走了一大半，徐小平却一头扎进车间，再也不肯出来。
又过了半年，还是学徒工的徐小平参加了技术比武。为了不出洋相，他上班寻“老法师”讨教，下班买馒头啃书本。比赛那天，徐小平冒了一次险：根据恶补的知识和学来的经验，他大胆调快了刨床刨速，只用了5小时45分钟就完成了产品——比经验丰富但相对保守的师傅省了近一半时间。因为这场比赛，徐小平原本3年的学徒期提前结束了——那时，他刚刚19岁。
1989年，上海大众在全市招聘机械维修工，1000个人角逐18个岗位。当时已经拥有“高级维修工”证书的徐小平以第四名的成绩被录取。走进上海大众这些年，徐小平一直保留着一个习惯：每经过一台设备都会放慢脚步，听一听有无异响，看一看有无漏油。对他来说，Z痛苦的莫过于看到机器趴在那里不动；Z开心的，就是看见亲手维修好的设备正常运作。这些年来，徐小平的家人也早已摸透他的脾气——“魂不守舍”地在家兜圈子，肯定是维修上遇到难题了；“老僧入定”般对谁都不理不睬，那肯定又在琢磨工作上的事儿。
在发动机厂，每一位新进员工都喜欢向徐小平求教成功的秘诀。“把工作仅仅视为谋生手段，也许会痛苦；把工作当成兴趣来做，那就很有意思。”徐小平的回答很实在，“就是这么一点点差别，一个做得下去，一个做不下去。”
痴学德语，找到与世界对话的钥匙
他，年龄逼近30岁之时，外语起点是“0”，却捧起“天书”一样的德语教材学“痴”了。
他，50岁那年，再次坐进教室攻读机械电子工程本科学业。这个比许多老师年纪还大的学生提的问题Z多，还常常指出老师的问题。
有着36年工龄的徐小平，利用业余时间读了26年的书。也许正因如此，即便常年穿着一身海蓝色工作服，也掩不住他身上的书卷气。课本上学，岗位上用，徐小平的目标明确：“我学习是为了跟上时代发展的脚步。”
在上海大众，徐小平学德语的故事人人都耳熟能详：
上班天，走进发动机厂车间，看到的是一排排进口机器，灌进耳朵的是一串串德语，徐小平懵了。不过，下一刻他就决心要掌握这门语言。因为他发现，德国专家做事极为仔细，很多常见问题的答案都写在设备铭牌上，如果能看懂德文，维修就能少走很多弯路。
仅有高中文化、外语起点是“0”、年龄逼近30岁，徐小平头一回捧起德语教材时，感觉就像“看天书”。但不服输的他硬是抱着这本“天书”，一个接着一个单词啃了起来。在夜校的课堂里，同学都是比他小近10岁的“阿弟”“阿妹”，但这位老阿哥笔记做得Z详细，单词背得Z熟练。一次出国培训，他没买任何服装、电器，只带回一本国内买不到的德语工具书。同事们说：徐小平学“痴”了。
大约半年后，学“痴”了的徐小平终于“开口说话”了。每次完成一项维修任务，他都要用德语将维修过程讲一遍。一天晚上10点多，刚刚完成抢修的徐小平，心情舒畅地边收拾工具边重复刚才的维修过程，突然，身后有人说：“朋友，你刚才那句说得不对，应该是‘oelauskommen’(漏油)，而不是‘oelverlust’(油损耗)！”徐小平回头一看，原来是德国技师缪勒(Mueller)。“我对液压设备也很感兴趣，我们可以一起讨论，请你继续说下去。”这个身材魁梧、嗓门粗大的老外是厂里有名的热心人。头一次“关公面前舞大刀”，徐小平很紧张，额头上都是汗，讲了一段维修过程，小心翼翼地问缪勒：“你能听懂吗？”“听得懂，但有些发音不准确，有的用词不恰当。”但这已让徐小平大受鼓舞——自己讲的德语能让德国人听懂了！
如今的徐小平早已通过上海外国语大学“高级德语翻译”考核。这个全上海德语讲得Z溜的工人，能用德语和德国专家直接对话，能在没有翻译的陪同下，独立主持中德设备商务谈判。德语成为徐小平与世界对话的把“钥匙”。
2009年，50岁的徐小平再次坐进了教室：时下，发动机厂的设备大多以机械为基架，几乎所有动作都通过数字化传感器完成。学机械出身的徐小平对电气技术不熟。所以，他在每个双休日都会赶到上海第二工业大学攻读机械电子工程本科学业。
这个比许多老师年纪还大的学生，有些“麻烦”：将课本和实践对照起来细细琢磨，他提的问题Z多，也比谁都顶真。在制图课上，他不止一次指出老师使用的标准已经过时。从此，制图老师每教完一张图纸，都会主动问一句：“徐小平，你有问题吗？”
同事们说，他是一艘“破冰”船
他，喜欢琢磨“不幸的事”——自己那些失败了的创新。
他，重新定义了创新的“坐标”，认为企业的创新必须考虑成本。
同事们常说，徐小平就像一艘“破冰”船——再棘手的问题，到了他这儿，总能迎刃而解。
数字为证。这些年，徐小平先后主持攻克了数十项设备的疑难杂症，参加众多进口设备的自主革新和升级改造，为企业节省的外汇数以亿计。仅近5年，他就带领团队完成近50项创新发明，为企业节省了5000多万元。
可徐小平觉得“还不够”。“核心技术在外国专家手中，维修费用高得吓人，就连啥时修好，也是人家说了算，实在太被动。”他说，“要打破国外技术垄断，我们必须不断创新。碰到的每一个故障和困难，就是Z好的创新平台。”
和洋机器、洋专家“对话”，徐小平从不发怵。他有句口头禅：“外国人能解决的问题，我们要解决；外国人不能解决的，我们也要想办法解决。”
“激光裂解”是当今发动机制造的一项新工艺。但是，激光是不可见光，肉眼能够承受的辅助光源和激光光波长度不一致，对焦非常困难。即便是德国专家调试，也是一次次在模具上看效果，再一次次凭手感微调。
能否让激光“看得见”？徐小平到处查找资料，请教行业专家。在理顺“光波、焦点、焦深”的关系中，他从理论上证明了可视光对焦的可能性，接着又连续几个月尝试用不同波长的单色光在同一光学镜片上聚焦对比。当次在激光喷口“看见”一束白光时，徐小平仰在椅背上，长长吁了口气。这套“激光可视对焦仪”是徐小平的个专利，从此发动机厂的工人调试设备不再“毛估估”，耗时也缩短为原来的十分之一。
徐小平的名气越来越响，许多洋专家觉得不服气。一次，厂里进口了一台精度极高的精镗加工设备投入，投入运行不久，产品上就出现了“黑疤”。连续观察数日，徐小平怀疑工件的定位程序有问题，和同事一起动手进行了改进。
一个多月后，提供设备的德方老外来了。看到程序被改动了，老外大发雷霆：“你凭什么改动程序，你知道定位的工艺要求有多高吗？”“设备不符合企业生产要求，就必须得改！”徐小平理直气壮，“原先的程序影响了加工质量。事实证明，改动后的新程序完全能够消除产品的‘黑疤’现象。”老外还是不服气，坚持要求恢复原来的定位程序，可是程序一恢复，“黑疤”又立即出现了。这一回，德国专家终于心服口服了。
为了创新，徐小平喜欢琢磨“不幸的事”——自己那些失败了的创新。一次，厂里引进一台新型辊压机，能多路同时润滑机器。可如果其中一条支路受阻，其它几路还会照样供油，很浪费。为此，徐小平花大力气琢磨出“多路同步法”。但没高兴几天，就在翻阅资料时发现，国外早有同行提出了解决办法，而且方案比自己更优化，成本也更低廉。
这让徐小平重新定义了创新“坐标”。创新有三定位：观念定位——创新可大可小，关键是要用Z低的成本创新；目标定位——创新不是什么都要自己做，而是关注那些空白点；方法定位——以简单为本，以借鉴为先，以出新为意，“企业的创新必须考虑成本，以先进水平作为参照系。检验一项创造发明是不是真的管用，9个字——见效益、提效率、无隐患。”
从忙抢修到“治未病”
他，看得Z多的书是《易经》，认为机床的静是“阴”，动是“阳”；机床的冷是“阴”，热则是“阳”——“维修人员应该是个中医大夫”。
他，认为维修人员不能坐等故障发生；如今，上海大众发动机厂维修人员70%的时间在从事设备日常保养，工厂设备有效工时利用率达80%以上。
整个汽车制造体系中，发动机厂占据着“三Z”——设备Z先进、技术Z密集、生产要求Z高。上海大众汽车有限公司党委书记何向东说，随着生产效率的提高，一旦生产线停产，企业的损失不可估量。他打了个比方：如今生产一台发动机，只需64秒；如果生产设备出了问题，花一小时抢修，就损失了近60台发动机的产量。
如何为高精度、高节拍的发动机生产装备保驾护航，徐小平一直在琢磨。
一次，车间里的设备要更换一个主轴轴承，可是两天过去了，连主轴上的法兰都没拆下来。几个维修工围着主轴，手拿榔头，轮番敲打，筋疲力尽。闻讯而来的徐小平仔细察看了图纸，想了一刻钟，用石笔在法兰上划了个圈儿：“照着这个圈儿加热到摄氏120度，然后迅速敲击，Z多3下。”
这么简单？在场的同事将信将疑。
火焰开始沿着石笔的恒基慢慢移动，徐小平站在一旁，不时用手触摸法兰的边缘，估摸着温度。当火焰走完第四圈，他开口了：“敲！”一名维修工拿起8磅的榔头敲打起法兰，下没动静，接着又是一下，伴随着一声沉闷的声响，法兰松动了。神了！望着大家好奇的眼神，徐小平笑了：“你们敲击的方法没有错，但是缺了温度这个条件。”
“过去维修，讲究手上功夫，要方法对，更要有体力。但现在，体力技能已经转化为脑力技能，正确的解题思路更重要。”将自己多年的维修案例进行归类，徐小平总结出六个工作法——解决复杂问题的化繁为简法、分析故障本质的由表及里法、全面观察问题的横向关联法、避免盲目拆装的单元排除法、防止钻牛角尖的多位思考法、提升维修水平的资源共享法。“六个工作法”针对不同模式和形态的技术难题“对症下药”，引导大家形成对路的思考路径，设备故障的维修成功率明显有了提高。
徐小平喜欢读书。除了专业书、德语书，他看得Z多的是《易经》。“易经提出阴阳包罗万象，其实讲的是一种自然规律。研究透这种规律，就能解决各类问题。”在徐小平的眼里，机床也有“阴阳”之分。机床的静是“阴”，动是“阳”；机床的冷是“阴”，热则是“阳”。
人们常说，维修人员像急症室大夫，机器发生了故障，要时间进行抢救。可合上《易经》，徐小平大胆地提出——维修人员更应该是个中医大夫，不仅在设备“身体”差时要会治病，更要在其运行正常懂得调理，会治未病。
在担任连杆车间维修工长期间，徐小平率先推出了以预防性修理为主的全面生产维护（TPM）试点。在他的倡导下，维修人员改变了过去坐等故障、疲于应急抢修的老路，主动为每一条生产线定期进行预防性保养。
“机器也是有感情的，只有平时注意调和，才能减少它的‘发病’几率。”徐小平说。新的保养思路，很快让全厂尝到了甜头：一线工人不再把设备问题堆积到每年一次的大修，而是请维修人员在日常保养中逐步解决。设备“带病”生产的情况消除了，维修人员也从“抢救员”转变成从容开展设备精细化维修保养的“能工巧匠”，生产线的故障率明显降低。
如今，大众发动机厂的维修人员70%的时间在从事设备日常保养。工厂设备有效工时利用率达到80%以上，是目前德国大众集团动力总成工厂中该项指标Z高的工厂。
创新需要一个“交响乐团”
他，不怕“教会徒弟，饿死师傅”，为团队编写了“操作宝典”。
他，不再是一个名字，而是一支队伍。
这些年，徐小平创新的成果颇丰，可他前进的步伐不曾放缓。不同的是，过去他是一个人走，而如今，从个人工作室到徐小平技术维修中心，再到以他为核心的翔易机电技术有限公司，他带领着一群人前行。
在上海大众，徐小平是公认的洋设备“守护神”。企业碰到难题，个想到的就是请徐小平出马。分身乏术的徐小平想出一计：根据自己多年的经验，选择Z优工作方法和Z佳保养方案，为生产线上的关键设备制定一套维修保养的参考规范。
2012年，他编写的《发动机制造装备维修标准》正式出版，成为团队操作宝典。徐小平说：“用标准的方式，把日常维修中成功的经验固定下来。这样，一个人的成功经验就能让大家分享。”
维修行业有句老话：“教会徒弟，饿死师傅”。但徐小平不怕：“以前我很注重个人学习，但我现在更注重团队建设。创新需要眼光，成功是需要团队来支撑的。个人的成功是小成功，团队的成功才是大成功。”
徐小平带过17个徒弟。对待工作，17个徒弟像一个模子刻出来的——兢兢业业，丝毫不敢马虎；但这17个徒弟又各有所长，成才道路各不相同：有的已经成为生产线的维修骨干，有的则走上管理的岗位。“徐师傅带人特别有一套。”发动机厂装配车间经理王池，与徐小平亦师亦友多年。他坦言自己的进步离不开徐小平的指导，“徐师傅为我们每个人都提供了合适的发展平台，让我们觉得浑身有使不完的劲儿。”
在徐小平眼中，创新团队就是一个“交响乐团”——这个团队里，奔着同一个目标，大家在岗位上各有所长，互相激发、共同进步。为了这个梦想，他像一个“指挥家”，为每一个人搭建一个合适自己的舞台：他提出了“X+1=TEAM（团队）”模式，要求维修人员在全方位掌握维修技能外，必须熟练掌握一项专业技能，力争成为某一技术领域的专家——拉出来，就是一支有战斗力的团队。
长期以来，进口数控机床核心部件的自主修理一直是“短板”。上海大众发动机厂有数十台先进的“数控加工中心”，其核心部件是80多根约一臂长的电主轴，长期靠国外提供和维修。为了不在技术上受制于人，徐小平带着一批骨干成立了“电子主轴专业维修组”。项目刚启动，就惊动了国外公司。后者连备件都不愿提供，更不用说图纸资料和关键参数了。除了一张写着天文数字的备件价格清单，维修组手头一无所有。
国外技术封锁激发了徐小平的斗志。他根据团队里每个人的特长，分成了电气、机械、流体等若干课题，并分别与西门子公司、SKF轴承公司以及研究所的专家建立对口联络，还自行设计制作了多种功能的试验装置和许多专用工具。在一次次的摸索与试验中，建立起了一个个关键参数。如今，电子主轴的自主维修已逐步走向正规，电主轴的使用寿命从Z初的2000小时提高到现在的6000小时以上，维修水平已经接近国外同行，而成本只是原来的15%。至今，这支团队自主维修电主轴188根，节约委托国外维修费用2400万元。
每年，评选“徐小平式的员工”，是上海大众颇有分量的评比活动。每年，都有一批批年轻人脱颖而出。后继有人，徐小平心里很踏实——
如今的“徐小平”，不再是一个名字，而是一支队伍。（文汇报）
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