“生产效率提高了，效益跟着就来了，加热制度优化后，轴承钢增产约120吨/天，小时产量提高后每月可多创利润11.52万元。”2月2日，记者走访了一轧厂现场部加热炉区区长苗趁意，提及获奖的“金点子”他说出了一连串令人欣喜的数据。
“只要用心，就不怕查不出问题根源”
提及“金点子”本不善言谈的苗趁意打开了他的话匣子。在他的讲解下记者得知2009年初，一轧厂开始尝试用电炉大方坯连铸坯生产高压缩比轴承钢，到2009年未，大方坯轴承钢平均月产达到1万吨。在大方坯轴承钢生产过程中，由于钢坯热应力难以消除，经常有加热坯端部横裂和粗轧材“孔洞”缺陷现象出现，尤其是冬季室外温度低时，这种现象尤为严重，平均每5支坯料就会有一支出现“孔洞”的现象。严重时轧件会在粗轧机组内断头，甚至会在炉内断坯，这不但严重影响了生产的顺行，也造成了巨大的经济损失。而当时还没有解决问题的好办法，为降低大方坯轴承钢加热应力缺陷造成的粗轧“孔洞”缺陷，大方坯轴承钢生产只能采取降低加热速度、延长加热时间，降低小时产量的方法来组织生产，轧制节奏每小时10支，平均小时产量50吨。
面对这种低效率的生产方式苗趁意看在眼里，急在心里。“只要用心，就不怕查不出问题根源，一定要把这项技术难题给攻克了。”苗趁意暗下决心。他从大方坯轴承钢连铸坯加热入手，对轴承钢的加热过程进行分析、研究，经过多次实验、比对Z终找出了问题的根源。造成轴承钢缺陷产生的主要原因是在加热过程中，轴承钢加热速度太快，尤其在热脆区前后温升过快易形成应力横向裂纹；轧制过程中在拉伸和压力的双向作用下横裂纹裂开在粗轧材上形成类似鸟巢样的孔洞缺陷即“巢穴”现象；轴承钢含碳量高，易产生枝状偏析和碳化物聚集，对温度相当敏感，连铸坯在冷却条件不利时钢坯内部出现很高的内应力，内应力能导致内部横裂纹；加热炉开关时工作状态不稳定，当某一区域阀门出现故障后，坯料到故障区后温度提不上来，只能通过提高故障区以前区域的温度来弥补，造成故障阀前坯料升温太快，热应力增加。找出问题根源后，苗趁意又开始寻思解决的办法。
优化加热参数，提高轴承钢生产效率
根据对缺陷产生原因的分析，减少或消除内裂缺陷措施应以稳定轴承钢的加热速度及调整加热温度入手，降低连铸坯加热过程中的温升梯度。苗趁意当时想出了两个办法，一是提高坯子的入炉温度，即热装热送；二是优化轴承钢加热制度。基于当时一连轧实际工艺的条件，热装热送不现实，所以只能通过优化加热制度来达到目的。
面对大方坯轴承钢连铸坯加热应力受坯料入炉前温度影响较大的现实，在原加热温度的基础上对加热温度控制进行优化，冬季适当降低温升梯度，以防止横裂缺陷；同时为保证液析的扩散，高温区温度不做大的调整。夏季将各区的温度上限适当向上进行调整，缩短加热时间，可使大方坯轴承钢轧制节奏适当提高，轧制节奏提高到13支。加热制度进行优化后，轴承钢大方坯加热应力造成的“孔洞”缺陷明显降低，轧件“孔洞”拉头数量和处理“孔洞”缺陷影响的生产时间大副度降低。2010年一季度缺陷支数比例为4.32%，而同年四季度缺陷支数比例为1.26%。这项制度实施以来，为公司创造了可观的效益，2011年，这项“金点子”就为公司至少增创效益100万元。“一切努力皆为效益Z大化，我还将不断对方法进行优化，力争实现生产过程中缺陷为零。”苗趁意面对取得的成绩对又自己提出了新的要求。（长城网）
面对大方坯轴承钢连铸坯加热应力受坯料入炉前温度影响较大的现实，在原加热温度的基础上对加热温度控制进行优化，冬季适当降低温升梯度，以防止横裂缺陷；同时为保证液析的扩散，高温区温度不做大的调整。夏季将各区的温度上限适当向上进行调整，缩短加热时间，可使大方坯轴承钢轧制节奏适当提高，轧制节奏提高到13支。加热制度进行优化后，轴承钢大方坯加热应力造成的“孔洞”缺陷明显降低，轧件“孔洞”拉头数量和处理“孔洞”缺陷影响的生产时间大副度降低。2010年一季度缺陷支数比例为4.32%，而同年四季度缺陷支数比例为1.26%。这项制度实施以来，为公司创造了可观的效益，2011年，这项“金点子”就为公司至少增创效益100万元。“一切努力皆为效益Z大化，我还将不断对方法进行优化，力争实现生产过程中缺陷为零。”苗趁意面对取得的成绩对又自己提出了新的要求。（长城网）
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