摩士公司汽车发电机轴承开发取得阶段性成果

　　自去年6月，摩士集团公司技术中心的技术人员围绕汽车发电机轴承进行了一系列研发工作。截止到今年7月11日，完成了为汽车主机厂配套的汽车发电机轴承6202-2RS和6303-2RS的小批量试制工作，并进行了试验验证。
　　随着汽车性能的不断提高，对汽车发电机轴承的性能也提出了更高的要求。汽车发动机轴承具有高转速（Z高工作转速已超过 20000 rpm）、变速变载、高低温环境、高密封性能以及低的启动和旋转力矩、长寿命、高可靠性等要求。
　　目前，国内汽车发电机轴承质量水平与国外先进水平相比处于中低档，主要问题有，密封性能较差，产品寿命较低，可靠性不高，特别是批量生产时难以满足国内外高端客户的要求。国内较好企业生产的该类轴承寿命基本在8～12万公里，个别企业能达到14～16万公里，但与国外一流主机客户20万公里以上的要求差距很大，无法与知名轴承公司竞争。
　　多年以来，摩士集团公司虽然在汽车发电机轴承的生产中积累了许多宝贵经验，但产品仍然存在诸如密封性能不稳定，寿命较低，可靠性不高等问题。公司技术中心科技人员经过仔细研究分析，在原有经验的基础上，针对性的进行了产品设计和加工工艺的改进，在产品的加工中进行了有效的过程控制，采用了更合理的检验手段，并参考国内外知名公司对产品的要求进行了试验设计。进行的主要工作介绍如下：
　　产品设计：采用当今知名公司流行的轴承套圈沟曲率半径、旋转中心径的设计方法，以保证轴承工作过程中同样径向游隙时的较小轴向游隙，能够降低噪声及机器功耗，减少钢球和滚道的磨损，提高轴承运转的稳定性；密封采用三唇两腔、动态补偿式专利结构，选用耐高低温、抗磨损的密封橡胶材料，以提高密封性能，满足寿命要求；润滑材料采用性价比较高的汽车发电机轴承专用耐高低温、长寿命润滑脂。
　　工艺设计及加工过程控制：优化了加工工艺参数，制订了保证密封槽尺寸和形状的加工方法；特殊热处理工艺能够保证材料组织的稳定性，提高了轴承的精度；实施加工过程控制，保证产品零件加工的尺寸稳定性。
    　测量控制：鉴于国内大多数轴承厂家对密封槽测量控制的不到位，制定了有效的控制及检测方法，加强及完善了车加工和热处理工序的质量控制;完善了进料检验方法，增加了必要的加工工序检验控制项目。
　　试验设计：参考知名公司对汽车发电机轴承产品的试验要求，制定了轴承基础寿命的试验标准，以及考虑实际使用时的变速、变载工况下的性能试验方法，以合理、准确地验证产品性能。与洛轴所联合开发的模拟工况试验机实现了自动加温、加载、变速，以及无人值守、自动保护等功能。喷溅试验机具有自动调速、多角度方向喷溅等功能。
　　截止今年7月11日，摩士集团公司技术中心对所研发的两个型号汽车发电机轴承进行了强化温升漏脂试验，强化寿命试验、喷溅试验、加温模拟工况试验，启动力矩测量等，其中6202-2RS强化寿命试验寿命为传统基本额定寿命的49.2倍，为Z新ISO281标准计算的寿命的9.8倍，6202-2RS加温模拟工况试验寿命为2500h（还在运转），6303-2RS为1680h（期间兼有验证试验机），均超过主机客户要求的1000h。试验期间也验证了模拟工况试验机的性能，并对其进行了不断改进。试验证明，新开发的汽车发动机轴承满足汽车主机客户的使用要求，达到国内领先水平，属于长寿命、优质轴承。模拟工况试验机、喷溅试验机等试验设备满足轴承的试验要求，具有国内先进水平。
　　如今，为新研制的汽车发电机轴承定制的专用自动生产线已经到位，正进行调试，预计很快即可投入生产使用。（摩士集团）