大连隆正:叫响世界品牌

发布时间:2010-01-25
刘承绩(右)在达沃斯会议上与世界500强企业领袖在亲切交谈
  ●昔日名不见经传的大连隆正光饰机制造有限公司(简称大连隆正),坚持科学发展观,形成刘承绩团队品牌,他十年如一日,艰苦奋斗,如今使企业科学技术和名优产品处于先进,国内领先地位;
  ●刘承绩团队敢于超越自我、敢于创新走自己之路,更敢于与国外同行业叫板,争做强者;
  ●刘承绩团队在科技发明上不断突破,使轴承和链条等寿命提高到3—5倍以上,产品目前成为海内外用户十分信赖、可替代进口并打入市场的中华民族优秀品牌。
  在2009年夏季达沃斯会议上,被称为中国强人,敢于与世界同行业企业叫板的企业领袖———大连隆正光饰机制造有限公司董事长兼总经理刘承绩,成为新闻人物,不少世界500强企业领袖和新闻媒体慕名纷纷前来与他交流。他也特别显示出泱泱大国的企业领袖风范,侃侃而谈;在国内外举办的多次行业洽谈会上,刘承绩不断地瞄准世界先进技术,与众多名流在一起互相交流共谋发展;在他企业的产品展馆中,记者看到,国家科技委员会命名的“大连隆正先进、国内领先”的牌匾光彩夺目,令人崇敬。
  敢于超越自我的民族精英但凡了解刘承绩的人都知道,他是一位历经坎坷的强者。艰苦生活的曲折铸就了他非凡的毅力和聪慧的头脑。他的人格魅力,在当地很有影响。
  1991年1月,大连金州区民政局下属企业———金州区机械加工厂因亏损面临倒闭,为挽救这个企业,金州区找到刘承绩,请他出山。为了员工不失业,刘承绩接手后,先把30多个盲人安排在家中长期休息,并且发给他们全额工资;后留下37个聋哑工人,安排一些清理卫生等力所能及的工作;再从社会上招聘一些有技术的下岗职工。从此,隆正人拧成一股绳,在刘承绩的积极带领下,在极为艰苦人称马棚式的工厂里,开始了创业的生涯。
  1994年,刘承绩带领几十个下岗员工,给日本三菱重工株式会社做机械零部件加工一举获得成功,随后他又扩展到为大连叉车厂、大连造船厂配套加工,收获了桶金。对此,当地众多媒体大力报道了刘承绩带领下岗员工,在其简陋马棚式的小工厂里生产出日本三菱配套产品的感人事迹,这一事迹在社会上引起了很大轰动……在承揽对日加工零部件时,日方拒不提供专业刀具。刘承绩对日驻厂代表安田毫不客气,据理力争。Z后日方总部送来专业刀具,并带来新人准备把安田换掉。在此关键时刻,刘承绩超越自我,以中华民族大义为重、包容式的给日方解释,说事出有因并赞扬了安田的敬业精神。Z后安田留下了,对刘承绩佩服得五体投地,两人成为好友。这良好的合作让刘承绩更加增强了信心,也使安田回国后得到了升迁。
  百善不如一孝,百虚不如一实,百说不如一干,百旧不如一新成为大连隆正的企业文化。就说百善不如一孝吧,这是提醒刘承绩善待员工要像尽孝道一样。
  大连隆正员工的工资在当地是Z高的。办公室夏天用的是电风扇,而员工宿舍却配置了空调和彩电。不但员工治病全部报销,就连家属生病住院,也能看到刘承绩忙碌的身影。58岁的工人技师李世福曾经为加工日本三菱零部件做出了重要贡献。他患了肠癌,两次做手术,公司全额报销了他的医药费……正是看好了刘承绩的团队有这种勇创一流的勇气和精湛的机械加工技艺,一批又一批精英扑面而来。中国组合机床研究所研究员宋建民退休后,主动找上门与刘承绩商谈研发新产品事宜,就是非常典型的事例……敢于创新走自己路的硬汉子同三菱的合作结束后,刘承绩深受启发,他思索了很久。他深刻地意识到,一个企业要有更长更远的发展,不能单纯依靠给别人制造零件,而应当走自主研发的高附加值道路。三菱对零件近乎苛刻的要求,让刘承绩看到了零件加工行业的潜力,很快他锁定了光饰行业。
  他经过考察,认为一多半的轴承损坏都是由于滚子的疲劳剥落。为了加强轴承的耐用性,提升轴承的质量,只有光饰机这种新型工艺设备才能解决这一难题。他了解到国内光饰机市场过去被日本、德国、美国等国家垄断。他发现了国内光饰机市场的巨大商机,对此他果断决策要进军光饰机研制领域。
  在当时,光饰机设备大多从国外进口,刘承绩要想在这个领域里脱颖而出,必须依靠自身力量,形成其独特的产品工艺,才能跟国外的生产企业叫板。对此,刘承绩开始了新的征程。1997年,中国组合机床研究所研究员宋建民退休后,出于对刘承绩的敬佩而主动加盟大连隆正,研发制造光饰机。经过反反复复的研制,刘承绩设计的光饰机终于研制成功了。
  当年,刘承绩请研究员宋建民开发光饰机时,初期研发费用高达30多万元。这对小企业来说可是天文数字。刘承绩吃惊不小,打算不再继续研制下去。可是当他下班时从窗口看到宋建民仍在忙碌的身影时却改变了主意。刘承绩感慨地说:“研究一项专利可能是科学家一辈子的心血,能够帮助他们实现自己的价值,开发出用之于社会的产品,这对我和他们来说都是Z大的快乐。”之后,由于刘承绩重视人才,其名气越来越大,加上其企业发展速度加快,许多科技人才都找上门来主动要求合作,其中有大学教授、研究生导师,又有许多大型企业和管理部门的退休人才。
  而在创新方面,大连隆正投资了100万元建立了自己的实验室,为解决滚动体表面光饰工艺及强化工艺提供了强有力的保障。刘承绩深知要使公司快速实现产业化,获得自主知识产权是首要的。因而他不断地吸纳人才、爱惜人才,把一些退休科技人员、下岗工人、退休工人聚集到隆正,铸造一支一流的科技团队。光饰机的生产获得自主知识产权自然极为重要,大连隆正能把许多新产品研制成功,靠的是一支强有力的科技团队。
  刘承绩始终把 “创造客户的价值,让客户降低采购成本,Z大限度让利于客户”作为公司的经营信条。塑封硅二极管管角校直机研制成功后提高了10倍以上,客户非常高兴,要求把试用机留下来并增加3台定货。而刘承绩则回答,样机不算正式出厂,可给客户换一台更完善的全新的产品。此外,他还从客户的实际需求着眼,准备研制配套的分选机。敢于向国外同行叫板的强人任何困难都摧不垮的人叫强人,而刘承绩就是强人中的优秀代表。刘承绩凭着满腔热情,开始为公司重新定位和规划。他把目标锁定在市场。当时上Z大的光饰机生产企业是德国的罗斯勒公司,无论是产品的设计水准还是质量都堪称典范。要想在这个行业显露头角,大连隆正必须形成其独特的核心竞争力,这也正是刘承绩思考Z多的问题。
  现在,大连隆正光饰机产品已占据了中国光饰机市场份额的20%以上。记者看到,一流的管理、一流的质量、一流的创新、一流的信誉和一流的服务所形成的隆正光饰机,目前广泛应用于航空、船舶、汽车、轴承、制币、金银、首饰等众多行业。已被瓦轴、洛轴、哈轴等几十家大中型企业所采用,受到了广大客户一致的青睐和高度的赞誉。产品在美国、印度、丹麦、英国等多个国家走销,被世界所公认。随着大连隆正产品的兴起,标有日本、德国、美国等地品牌的光饰机在中国市场上逐渐失宠。
  ———大连隆正生产的一种用在机床与环刀卡具、机械手上的“精密间歇机构”获得成功,填补了国内空白,又替代了进口,实验证明已达标准。
  ———大连隆正研发实用型发明专利塑封硅二极管管角校直机正式投放市场,填补国内外该领域的空白,已应用于亚洲Z大的二极管制造工厂。
  ———大连隆正研制的双桶全自动漩流式光饰机,填补了中国内地光饰机行业的一项空白。不仅如此,在不久前举行的大连隆正科技成果暨新产品投产鉴定会上,由隆正自主设计研发的漩流光饰机全自动流水线,被鉴定为世界先进,国内领先,受到业内专家的一致好评。
  大连隆正按照世界级水准严格要求,使其产品 (仅注塑机零部件就达600多种)达到全部免检,没延误一次交货期,年年创造的出口加工值不断递增。敢于替代进口叫响民族品牌“让‘中国制造’的产品可以替代进口,并且可以出口到世界各地,这是我当初的发展目标。”刘承绩不仅说了,而且勇敢地做到了。
  “大连隆正产品我使用了多年,它有几大特点:它的振动值相对比较小,噪音相对比较小;第二不容易对工序产生二次卡伤;第三它的运转质量比较好又耐用。”对此,哈尔滨轴承制造有限公司总工程师薛超明很有体会的说。
  把一个名不见经传的小厂,经营成为行业内的著名企业,充分显示了刘承绩的雄才大略。他的理想远不止于此,他要让中国的光饰机名扬四海,让标志“中国制造”的隆正品牌真正成为世界畅销的名牌。
  2009年12月9日,在石家庄召开的中国轴承质量工作会议上,轴承行业的领导指出:中国轴承的软肋是“精密、高速、长寿命”;我们是轴承的大国而不是强国,又提出大国与强国的差距。只有提高国产轴承的品质,才能在竞争中立于不败之地。
  刘承绩早已认识到这一点,他想轴承企业之所想,急轴承企业之所急,回大连后的件事就是向全公司员工传达“石家庄轴承会议”的精神,又投资800万元,宣布成立“大连隆正光饰工艺研发中心”。
  他通过企业网向全国轴承制造企业庄严承诺:你们的困难就是我们的困难,你们的问题就是我们的问题,只要想生产精品轴承,涉及长寿命轴承及光饰设备与工艺,隆正光饰将无偿提供工艺试验,直至你们满意……记者在调研中获悉,大连隆正光饰是承担国家光饰机《行业标准》制订的龙头企业。当年瓦轴集团的光亮工程,而今哈尔滨建力精密机械制造公司的国家Ⅰ级圆柱滚子都得益于隆正光饰……隆正光饰不仅可以降低轴承零件表面的粗糙度值、提高表面精度,而且大连隆正在此会议上发表的《金属磨损自修复技术对轴承寿命的影响》的报告,得到与会专家、企业的好评。
  大连隆正的金属磨损自修复技术大大提升,进而拉动了中国轴承在市场上的竞争力,产品大量替代进口,为赶超世界先进水平、为企业实施精品战略、为轴承大国走向轴承强国开辟了一条新路。
  据了解,近日“光饰机”被国家科技部立项为创新基金项目,同时被评为大连市科技进步二等奖。
  “光饰四海,隆正九州”,是刘承绩团队梦寐以求的愿望,为实现“做精、做久、做强,向集团化企业迈进”的目标。现在,大连隆正正昂首阔步,走向世界,去搏击全球大市场,去拥抱那更加美好灿烂的明天!(中国企业报)
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