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近年来，崇德科技在研发及创新上进一步下苦功夫，通过数感赋能，推动企业智能化升级。
主持人 许晴：
用于风电齿轮箱的行星轮轴在崇德科技实现了智能化的批量生产，在这个车间改造之前，这里大概需要15个人对产品进行搬运和加工，现在只留下了7到8名工作人员对智能化系统进行维护，我们通过屏幕上的管理生产看板可以一目了然地监测到生产的环节上每一个关键节点、每一个滑动轴承的数据进行因果分析，这样的一个智能化车间不仅提高了10%~20%的生产效率，同时也能让产品质量得到更为可靠的保障。
在崇德科技股份有限公司半直驱风力发电机组绝缘轴承产业生产线上，通过扫码入库，成品自动绑定制造过程信息，一托一码，读取托盘信息绑定产品，与传统生产线不同的是，车间设置了立体化仓库，搬运方面通过AGV可转运零件至上料位，双机械手实现自动上下料。
崇德科技车间生产主管 刘飞仁：
整个数字化车间，相比原来的的传统型加工，整个的人工成本从原来的15个人下降到7个人，然后质量相比之前得到更好的自动化追溯、自动化检测，相比之前有更好的自动化质量保证。
在智能化改造升级前只能人工利用吊车上下料，一台设备一个人，现通过mas智能化系统可实现自动检测追溯，以控制面板的形式实现小车物资转运、设备故障提醒、保养计划实施及工期制作控制，同时利用车间无纸化模式，每个机台配备电子投屏，将设计图纸和工艺图纸直接投屏，这种自动化生产模式大大节省了人工成本，提高产品生产效率。
崇德科技信息主管 罗伊：
崇德在最近三年的规划是数字化技术和工艺做标准化的升级，整个产品的研发到车间这一段会直接打通，把PDM升级到PLM，促进整个生产和工艺一体化，使得设计到生产环节减少，生产效率提高。
崇德科技目前承担了第四代核电重大装备、中石化重大装备国产化攻关项目、珠三角水资源配置工程5兆瓦及以上大型风力发电装备项目、300M瓦级f级重型燃气轮机项目、超临界二氧化碳发电超高速发电项目等多个国家关键装备所需的高端精密滑动轴承的研发均已取得重大进展，部分产品已配套客户主机并应用于国家重大在建项目，崇德科技在研发及创新上将进一步下苦功夫，新建半直驱风力发电机组绝缘轴承产业生产线、滑动轴承生产线两条，新建智能仓库，新建高速滑动轴承试验平台，购买各类生产制造检测设备30台套，总投资9800万。
崇德科技监事会主席 黄颖：
三改一扩是企业高质量发展的必经之路，崇德科技将以上市为契机，通过实施三万套高精轴承的生产扩大建设和高速电机的研发、制造和研发中心的建设，使公司的发展上一个新的台阶。
凭借深厚的研发实力和创新能力，崇德科技已成为多个国家重大装备项目轴承研发的承担者，完成了中国第三代核电岛内外关键设备的滑动轴承研发，填补了国内空白，同时进一步推动企业数字化、智能化发展。
（来源：这里是湘潭）
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